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* * 初期 内部和外部的操作没有区分开 区分内部及外部的操作 1 将内部操作转化为外部操作 2 优化各操作 3 内部 外部 内部 外部 内部 外部 内部 外部 外部 内部 内部 1. 检查表 2. 功能检查 3. 改进部件和工具运输 1. 预先准备操 作条件 2. 功能标准化 3. 部件集成化 1. 改进部件及工具的储存和 管理 1. 平行操作 2. 功能性夹具 3. 调试的消除 4. 机械化 7、快速换模-SMED 缩短切换时间的法则 1、平行作业 2、手动，脚不要动 3、使用专用的工装夹具 4、与螺丝不共戴天 5、不要取下螺栓、螺丝 6、基准不要变动 7、快速换模-SMED 7、快速换模-SMED 7、快速换模 这是转线时使用的小车，每次转线前，物料都以经按工位放在小车上并送到生产线旁边，按顺序排好，大大缩短了转线的时间。 改进前 改进后 储存在带轮子的架子上--不需要推车 固定存放地点，并用彩线标出 用彩色编码和标签，标识出各部件适应于什么样的产品 在部件运输前必须先找到一部推车 因部件存储地点不固定，需要寻找部件 很难区分各部件分别适合于什么样的产品 7、快速换模-SMED 使用功能性夹具 为什么使用夹具 ? 螺栓易丢失 螺栓不匹配 螺栓紧固需长时间 夹具的类型 梨型孔 U 型槽 C 型垫圈 吸盘 7、快速换模-SMED 8、全员品质管理 产品 设计 职场 环境 材料 设备 精度 加工 条件 担当 人员 不出不良 产品设计 不出不良 产品设计 材料 管理 设备 管理 设备管理 与作业 标准 作业标准 教育训练 全员、全面、全过程 DON’T ACCEPT 不接受！ DON’T MAKE 不制造!! DON’T DELIVER 不传递!!! 8、全员品质管理 发现不合适情况 寻找原因 预防措施 探讨是否加入 故障报警 故障报警种类 设置、确认 维护 不制造不良品 LOCKOUT RULES 8、全员品质管理 不流出不良品 停 机 确 认 隔 离 对 策 培 训 跟 踪 头脑风暴 8、全员品质管理 不接受不良品 1、质量基准的共有化 在工序之间的有关质量标准达到共识后就可以制定行动基准了 2、建立反馈机制 针对上工序来的不合格品对照工作行为准则，准备立即采取措施的方案及表格等 4、对策的追踪 接受上工序的对策结果报告，阻止不合格品的再度发生 3、合适的反馈及对策的实施 明确相关的管理者、监督者、操作者各自的责任、期限等 8、全员品质管理 避免疏忽犯错 9、防呆措施 Poka-Yoke 是防止犯错的意思。人们在工作中总回因为各种原因犯错，造成废次品或者返工。 Poka-Yoke 就是要利用一些工装，夹具来防止操作员工犯错，以提高产品质量和生产效率，提高员工的工作信心。 9、防呆措施 最高层次： 在产品设计阶段就考虑到产品制造过 程不产生不合格品。 第二层次： 在产品制造过程中，利用工装，夹具来防止产生不和格品。 第三层次： 利用防呆设计检查出不和格品。 Poka-Yoke的三个层次 9、防呆措施 10、工序平衡 8 A B C D E F G H I J 瓶 颈 不平衡时的库存、损耗 10 10 8 11 9 9 10 10 11 8 生产平衡率=(生产能力8/潜在能力9.6) × 100%=83.3% 生产平衡损失率=1-生产平衡率=16.7% 生产损失=潜在能力-生产能力= 9.6- 8=1.6 =潜在能力×生产平衡损失率= 9.6 × 16.7% = 1.6 线速160秒（客户需求） 线速(节拍)=运行时间/需要生产量=27900秒/175台 =159.4=160秒 97 120 110 159 100 95 140 120 90 126 流水线生产效率? Cycle Time(CT) 10、工序平衡 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 准备下一工件 装上工件 空闲 卸下工件 完成件放箱内 空闲 空闲 人 机 时间 单独工作 空闲 共同工作 被装上工件 加工 卸下工件 项目 现行方法 改良方法 节省 工作时间 人 6 机 6 空闲时间 人 4 机 4 周程时间 10 利用率 人 40% 机 40% 工作：铣平面 图号：B239/1 产品：B239铸件 机器：4号立铣 速度：80r/min 走刀量：380mm/min 制作： MIK