下面层技术交底技术总结.docx

G309国道坊子城区段（八马路）工程沥青面层施工技术交底一、料场与试验室（一）原材料（1）要注意粗细集料和填料的质量，应从源头抓起，对不合格的矿料，不准运进拌和厂。（2）堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染：各品种材料间应用墙体隔开，以免相互混杂。（3）各种原材料必须进行覆盖，防止材料受潮影响冷喂料斗的喂料数量，导致级配发生变化，拌和机产量降低。（二）、关于沥青混凝土配合比设计的统一规定集料最好能固定料源。如果某种矿料产地、品种发生变化，必须重新进行目标配合比设计。并及时与施工现场沟通。（三）、沥青混合料的拌制（1）拌和楼料斗隔板须加高，避免不同规格集料发生串料现象；装载机从底部垂直装料，装料应尽量均匀，以确保生产配合比的准确性。（2）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。拌和时集料温度应比沥青温度高1 0～1 5℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，沥青混合料的施工温度参照下表。 改性沥青混合料的施工温度 改性沥青加热温度165℃～175℃混合料出厂温度正常范围170℃～185℃， 超过190℃者废弃混合料运输到现场温度不低于165℃摊铺温度不低于160℃初压开始温度不低于150℃复压最低温度不低于130℃碾压终了表面温度不低于90℃（3）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核（沥青计量设备的标定每月不少于两次）；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和楼不得使用。（4）拌和时间由试拌确定。间歇式拌和楼每盘的生产周期改性沥青混合料的拌和时间不宜少于60S（其中干拌不少于10S）。沥青混合料拌和应调整沥青、矿料添加的延迟时间，按照先添加矿料后添加沥青，再添加矿粉的顺序进行拌和，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料的拌和均匀。（5）要注意目测检查混合的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。（6）每台拌和楼每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。每周应检验1～2次残留稳定度。 油石比与设计值的允许误差-0.3％至+0.3％。 矿料级配与生产设计标准级配的允许差值（括号内为SMA的要求）0.075mm ±2（2）％≤2.36mm ±5（3）％≥4.75mm ±6（4）％（7）混合料不得在储料仓中长时间储存，以不发生沥青析漏为度，贮存过程中混合料温降不得大于10℃，改性沥青混合料贮存时间不得超过5h。SMA混合料只限当天使用。 （8）每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，抽查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。根据上述检测数据和混合料马歇尔试验及抽提筛分实验结果，及时进行合理调整。（四）、沥青混合料的运输（1）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。（2）拌和楼向运料车放料时，汽车应前后移动进行分层装料，移动次数尽可能多，并至少移动三次，以减少混合料离析现象。（3）应采取在摊铺机输送螺旋的前挡板下部加设柔性挡板；运料车增加尾侧挡板，并多级顶升卸料；摊铺机喂料斗翼板慢速合拢等措施，以有效减少离析，确保摊铺均匀性。（4）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。运料车尾部应加焊侧板，减少卸料时离析现象发生。运料车每次卸料必须倒净，尤其对改性沥青或SMA混合料，如有剩余，应及时清除，防止硬结。（5）运料车应有良好的篷布覆盖设施，运料及等待过程中持续覆盖，卸料前才可将篷布掀开，以便保温或避免污染环境。（6）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。（7）运输车辆选用十轮，进入施工场地后必须靠道路外侧低速行驶。（8）驾驶员必须听从现场施工人员指挥。二、现场施工（一）、沥青混合料的摊铺 （1）连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。摊铺机的摊铺速度应根据拌和楼的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按2米／min速度摊铺，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。争取做到每天只收工停机一次。（2）混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏（摊铺机前未摊铺路面也不