新设备故障管理.ppt

* 南京理工大学 机械工程学院工业工程系 第6章 设备故障管理 * 引言 目前，大多数设备远未达到无维修设计的程度，因而时有故障发生，维修工作量大。为了全面掌握设备状态，搞好设备维修，改善设备的可靠性，提高设备利用率，必须对设备的故障实行管理 设备故障管理的目的是在故障发生前通过设备状态的监测与诊断，掌握设备有无劣化情况，以期发现故障的征兆和隐患，及时进行预防维修，以控制故障的发生；在故障发生后，及时分析原因，研究对策，采取措施排除故障或改善设备，以防止故障的再发生。 * 设备故障的管理的内容包括：故障信息收集、储存、统计、整理，故障分析，故障处理，计划实施，处理效果评价及信息反馈。 * 6.1 设备故障分类 按发生状态分 渐发性故障：与材料的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变有密切关系 突发性故障：与设备参数的极限、操作合理性等有关 按故障性质分 间断性故障 永久性故障 完全性故障 局部性故障 磨损性故障 错用性故障 固有的薄弱性故障 根据故障的表现形式，主要的故障模式有损坏型、退化型、松脱型、堵塞型、渗漏型、性能衰退型和丧失功能型等。 * 6.2 设备故障的发展规律 机械设备在使用过程中，其性能或状态随着使用时间的推移而逐步下降，呈现如图所示之曲线。 潜在故障（Potential failure），指故障发生前的一些预兆，是可以识别的物理态，它表明一种可能的故障即将发生。 功能性故障（Functional failure），指设备已丧失了某种规定功能。 设备从潜在故障到功能故障的间隔期为P-F间隔。 * “P”点表示性能已经恶化，并发展到可识别的潜在故障的程度 “F”点表示潜在故障已变成功能故障，已质变到损坏的程度。 各种故障的P-F间隔差别很大，可由几秒到好几年，突发故障的P-F间隔一般就很短。 * 早期故障期 又称为“磨合期”，开始故障率很高，但随时间的推移故障率迅速下降。此期间发生的故障，主要是由设计、制造上的缺陷所致，或是使用环境不当所造成。 偶发故障期 又称“有效寿命”阶段，设备故障率大致处于稳定状态，趋于定值。在此期间，故障发生是随机的。偶发故障期的故障，多起因于设计、使用不当及维修不力。故通过提高设计质量，改进使用管理，加强监视诊断与维护保养等工作，可使故障率降低到最低水平。 耗损故障期 在设备使用的后期，故障率开始上升。这是由于设备零部件的磨损、疲劳、老化、腐蚀等造成的。 * 设备故障率曲线变化的3个阶段，真实地反映出设备从磨合、调试、正常工作到大修或报废故障率变化的规律。 随着科学技术的发展，特别是机电液一体化技术的综合应用，由简单的机械设备转变为计算机辅助控制的大型复杂设备。这些精密、大型、数控等结构复杂设备的故障规律与传统的浴盆曲线相背离，使人们开始对这些设备的故障规律进行研究。 曲线A显示了恒定的，或者略增的故障率，接着就是磨损期。 曲线B显示了缓慢增长的故障率，但没有明显的磨损期。 曲线C显示了新设备从刚出厂的低故障率，急剧地增长到一个恒定的故障率。 曲线D显示了设备整个寿命周期内的一个恒定的故障率。 曲线E显示，开始有高的初期故障率，然后急剧地降低到一个恒定的或者是增长极为缓慢的故障率。 研究表明，4％的设备遵循典型的浴盆曲线，2％的设备遵循曲线A，5％的设备遵循曲线B，7％的设备遵循曲线C，14％的设备遵循曲线D，不少于68％的设备遵循曲线E。显然，在设备越来越复杂的情况下，更多的设备遵循D和E所代表的模式。 * 研究说明，原来认为设备使用时间越长磨损越严重，而会使故障率上升的观点不一定正确。对于某种故障模式起主导作用的设备，故障率可能与使用时间有关。而对于大多数设备来说，使用时间长短对于设备可靠性的影响不大。 * 6.3 设备故障的分析方法 故障原因分类 序号 原因类型 1 设计问题 2 制造问题 3 安装问题 4 操作保养不良 5 超负荷、使用不合理 6 润滑不良 7 修理质量问题 8 自然磨损劣化 9 自然灾害 10 操作者马虎大意 11 操作者技术不熟练 12 违章操作 13 原因不明 50 100 占全部故障频率数% 润滑不良 自然磨损 操作保养不良 操作者马虎大意 维修质量不高 操作不熟练 超载使用不合理 制造不良 违章操作 设计不良 原因不明 * 主次图分析 是一种利用经验判断分析问题的方法，是将平时设备故障频次记录下来，统计绘出设备的故障主次因图（帕累托PARETO图） 按照意大利科学家帕累托的80/20法则，设备20%的故障模式决定着80%的停机时间。即要抓住最有倾向性的前20%故障模式，因为它们决定了设备的主要故障停机。 按主次排列的故障原因 故障频次 变速 主轴 溜板 电器 其他 48.5% 77.3% 86.4% 94.5% 99.9% 加工机床的故障主次因图 * MTBF