铸件缺陷形成的PROCAST数值模拟.docVIP

实验四 铸件缺陷形成的PROCAST数值模拟 一、实验目的 1）利用ProCAST软件，对照模拟同一铸件的不同铸造方案，了解铸件在铸造过程中可能出现的缺陷； 2）分析缩松缩孔、裂纹等缺陷可能出现的原因，并尝试更改铸造工艺，以减少缺陷，改善铸件质量。 二、实验原理 ProCAST可以分析缩孔、裂纹、裹气、冲砂、冷隔、浇不足、应力、变形、模具寿命、工艺开发，并且具有可重复性。而在实际模拟过程中，常见的铸造缺陷有缩松缩孔、裂纹和气孔等。 1. 缩松缩孔 金属铸件在凝固过程中，由于合金的体积收缩，往往会在铸件最后凝固部位出现孔洞。容积大而集中的孔洞被称为集中缩孔；细小而分散的孔洞被称为缩松。一般认为，金属凝固时，液固相线之间的体积收缩是形成缩孔及缩松的主要原因；当然，溶解在金属液中的气体对缩孔及缩松形成的影响有时也不能忽略。当金属液补缩通道畅通、枝晶没有形成骨架时，体积收缩表现为集中缩孔且多位于铸件上部；而当枝晶形成骨架或者一些局部小区域被众多晶粒分割包围时，金属液补缩受阻，于是体积收缩表现为缩松。 图4-1 缩孔形成过程示意图 来确定缩孔缩松是否会在这些敏感区域内发生。同时ProCAST可以计算与缩孔缩松有关的补缩长度。在砂型铸造中，可以优化冒口的位置、大小和绝热保温套的使用。在压铸中，ProCAST可以详细准确计算模型中的热节、冷却加热通道的位置和大小，以及溢流口的位置。 2. 裂纹 金属液接近凝固温度时，收缩量较大，塑性较差，铸件自由收缩受阻而造成热裂以至在随后的冷却过程中产生裂纹，一般位于铸件最后凝固的部位。 热裂形成的过程如图4-2所示，图中为空隙压力，为金属静压力。 糊状区的应力计算公式为： （4-1） 式中，大气压力——金属静力压，——流动过程中凝固收缩和变形的压力降。稳态条件下，这两者由以下公式得出 （4-2） 其中 ，， 式中，——温度梯度； ——液体粘度； ——等轴晶或二次枝晶的平均尺寸； ——糊状区的机械变形率； ——凝固速率； ——收缩率； ——晶粒形成形成时枝晶臂凝聚时的温度； ——整体进料温度； ——固相体积分数； A，B——取决于合金的性质和凝固路径，可以通过fs和T的关系得出。 由公式（4-1）和（4-2）得到的如果小于空隙压力（用表示），就会产生热裂，即： （4-3） 其中，空隙压力通过给出。 基于以上的公式，利用热应力分析结果，ProCAST可以模拟凝固和随后冷却过程中可能产生的裂纹缺陷。在真正的生产之前，这些模拟结果可以用来确定和检验为防止缺陷产生而尝试进行的各种设计。 三、实验步骤 1. 缩松缩孔缺陷 1）选择文件。将FTP中“Casting Defect”下“Shrinkage”中的“Riser1.igs”和“Riser2.igs”分别下载到D盘“学号_Casting Defect”下“Shrinkage”的“1”和“2”中。选择ProCAST对“Riser1.igs”和“Riser2.igs”(参见图4-3)分别进行温度场的模拟（网格大小设置为10mm）。模拟过程除了PreCAST外均与应力模拟实验相同。 图4-3 几何形状对比：左—Riser1，右—Riser2 2）PreCAST设置。先检查几何体，然后设置铸件和铸型的材料属性（Materials/Assign）。铸件材料设置为Steel-H13-Stress，铸型材料设置为SAND_Silica。 创建并设置各部件之间的界面【Interface】。 设置边界条件（Boundary Condition/Assign Surface)，将Heat设置为Air_cooling。 设置重力（Process/Gravity），X轴的正方向为重力方向。 设置初始条件（Initial Condition/Constant），铸件为1570℃，铸型为20℃。 设置运行参数（Run Parameters），在【General】—【Standard】中终止条件设定最终温度TSTOP为1400℃，最大时间步长DTMAX为10，设定【Thermal】中TFREQ为5。 保存并退出PreCAST。 3）运行DataCAST和ProCAST。 4）在ViewCAST中对比观察结果。 温度场：对比两个铸件的温度场变化，找出热节位置，预测可能出现的缺陷。 输出要求：将温度场对比结果分别输出不少于10张图片，参考图4-4和4-5。保存路径：“D:\学号_Casting Defect\Shrinkage\Output”。 同时各选择4-6张图片粘贴到《实验报告》的实验结果部分。 0 s 15 s 110