取消ggh可研调查报告.docx

烟气脱硫系统取消GGH可研报告概况某厂烟气脱硫系统（FGD）采用石灰石-石膏湿法脱硫方式，一炉一塔，每套脱硫装置均设置GGH，于2007年9月4台机组烟气脱硫系统全部投运。由于实际燃烧煤种与设计煤种发生较大的变化，目前正进行增容改造。设计GGH的主要目的石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统中，经吸收塔净化后的烟气温度一般为51℃左右，含饱和水蒸汽、SO2和SO3等，容易冷凝产生腐蚀性的硫酸、亚硫酸液，对吸收塔后烟道和烟囱有很强的腐蚀性，通过设置GGH：利用高温原烟气将净烟气加热到≥75℃以上，从而抑制酸性冷凝液的产生，解决吸收塔后烟道和烟囱的防腐问题。提高烟气抬升有效高度，降低烟囱附件落地污染物排放浓度。GGH在实际运行中存在问题分析GGH容易堵塞：原烟气携带的粉尘对设备的磨损并吸附在换热元件表面成为堵塞源，与净烟气携带的饱和水分通过GGH时发生接触而产生沉淀，如电除尘设备故障或除尘效率降低，将导致GGH的堵塞加快；净烟气温度较低，一般约为51℃左右，携带的饱和水分在通过GGH时，水分通过GGH的加热挥发一部分后，但水分中携带的溶质或固形物沉淀在换热元件表面，逐渐加厚而形成恶性循环，最终堵塞整个通道。除雾器的流速分布不均，流速过高，易使除雾器后的净烟气携带液滴浓度过高，如除雾器在运行中因垮塌或变形产生裂缝而形成烟气走廊，烟气流速加快，导致GGH的堵塞加快。换热元件波形不合理，导致高压冲洗水动能衰减过快，不能达到冲洗目的。GGH密封不好导致原烟气泄漏，为保证脱硫效率，增加了石灰石消耗量、水耗、电耗。我厂脱硫装置设计脱硫效率≥95%，是按照GGH漏风率≤1%设计的，但实际测试结果表明GGH漏风率均大于设计值。GGH堵塞严重时必须停运脱硫装置进行人工在线冲洗。为防止堵塞，每套GGH目前我厂采用间隔1天进行一次冲洗，每次冲洗时间8小时，GGH冲洗工艺水流量为10T/H，平均每天额外向吸收塔内补水40吨左右，频繁冲洗不仅使系统外来水量增加，水平衡极不易控制，而且会加剧对GGH的腐蚀。GGH堵塞造成烟气系统烟气系统阻力增大的同时：膨胀节负荷加大，易泄漏，严重时导致损坏；增压风机负荷升高，电耗增加，易发生喘振现象，静叶疲劳寿命缩短，严重时导致风机损坏、静叶断裂。GGH设计时，因场地限制和投资等原因，原烟气侧为设计向上的正压，净烟气侧为设计向下的正压，影响转子的不平衡。取消GGH后存在的问题分析取消GGH,主要认为会产生以下四个问题：排烟温度降低至51℃左右，容易冷凝产生腐蚀性的硫酸、亚硫酸液，对烟道和烟囱有很强的腐蚀性。必须充分考虑净烟气烟道、混合烟道和烟囱的防腐。取消GGH后，由于排烟温度低，烟气有效抬升高度降低，会在烟囱附近形成“石膏雨”现象，增加烟气污染物在烟囱附近区域的落地浓度，长期运行会导致厂区、附近企业、民房、良田、植被等遭受污染。取消GGH后，吸收塔入口烟温为原烟气温度，吸收塔烟气流速升高：易导致除雾器的堵塞；烟气在吸收塔内停留时间缩短，影响脱硫效率。二厂机组为两台机组共用一根烟囱，为保证烟囱防腐和机组运行，脱硫系统需设置临时烟囱，烟气污染物排放需符合国家环保要求。问题分析及论点：经湿法（FGD）脱硫后的净烟气酸露点温度一般在90℃~135℃之间，净烟气通过GGH加热后，出口温度为75℃，低于酸露点温度，无论GGH是否设置，FGD下游设备均需要防腐。取消GGH后，由于排烟温度低，烟气有效抬升高度降低，通过纳电一厂的实际运行表明，烟囱附近会形成“石膏雨”现象，但烟气污染物在烟囱附近区域的落地浓度仍符合国家环保控制标准。从其他厂未设置或取消GGH后，对脱硫效率未有明显影响。由于GGH的取消，净烟气携带的水分增加，吸收塔浆液流失的水分可以通过提高除雾器的冲洗次数来进行补水，使除雾器能够得到有效冲洗，提高脱硫系统的可靠性和带负荷能力。吸收塔增加临时烟囱，技术上已较为成熟。设置临时烟囱方案需进行详细论证。取消GGH后对经济效益的影响提高脱硫系统运行可靠性和提高机组运行经济性单套GGH主电机、GGH密封风机、低泄漏风机、高压冲洗水泵等附件每小时耗厂用电约200千瓦，增压风机因GGH堵塞需多耗轴功率约1000KW,全年按照5000可利用小时数计算，需多耗厂用电4×600万千瓦，约合4×6,000,000×0.331/Kwh≈800(万元)。因GGH堵塞，造成主机降负荷运行或停机，给电厂带来的损失更大。取消GGH可节约大量检修维护费用，2010年纳电二厂4套GGH维护、冲洗费用不低于200万元（不包含除雾器冲洗）。采用国产防腐材料，两根烟囱防腐需增加费用3500万元；采用宾高德玻璃砖，两根烟囱防腐需增加费用约4500万元。结论目前国内对已设置GGH脱硫系统取消GGH已有较为成熟的经验,取消GGH后，可以避免因GGH堵塞而造成主机降负荷运行或停机，提高