第九章 高级结构疲劳分析ANSYS_FE-SAFE.pdf

高级结构疲劳分析 ANSYS/FE-SAFE 高级结构疲劳分析 ANSYS/FE-SAFE 产品投放市场后，如果在耐久性方面出现 问题将会造成许多新产品失去竞争力，给企业带 来巨大的经济损失，同时又使企业形象蒙受巨大 的负面影响。在中国，由于疲劳耐久性与可靠性 不过关造成的产品问题更是普遍存在，是国产产 品缺乏国际竞争力的最重要因素之一。国际上， 每年因结构疲劳的原因，大量产品在其有效寿命 期内报废，由于疲劳破坏而造成的恶性事故也时 有出现。据统计，欧洲每年早期断裂造成的损失 达 800 亿欧元，而美国每年早期断裂造成的损失达1190 亿美元，其中95% 是由于疲劳引起的断裂。而通 过应用疲劳耐久性分析技术，其中的 50%是可以避免的，因此许多企业将疲劳耐久性定为产品质量控制的 重要指标。 在传统的设计过程中，设计人员在概念或详细设计阶 段通常使用简单而不真实的计算来估计产品的寿命，而对这 些估计寿命的验证通常是通过一定量物理样机的耐久试验得 到，不但试验周期长、耗资巨大，而且许多相关参数与失效 的定量关系也不可能在试验中得出，试验结论还可能受许多 偶然因素的影响。因此对于产品疲劳寿命的仿真分析方法越 来越受到产品设计人员的关注。 ANSYS/FE-SAFE 是美国 ANSYS 公司与英国安全技术公 司 （SAFE TECHNOLOGY LIMITED）紧密合作的产品，是进行结 构疲劳耐久性分析的专用软件。在软件开发过程中，每年投资数百万美元用于研发，并进行了大量的材料 参数实验和实际结构件的试验验证。 在产品设计阶段使用ANSYS/FE-SAFE，可在物理样机制造之前进行疲劳分析和优化设计，真实地预测 产品的寿命，实现等寿命周期设计。设计阶段的耐久性分析可以显著缩短产品推向市场的时间、提高产品 可靠性，极大地降低制造物理样机和进行耐久性试验所带来的巨额研发费用。ANSYS/FE-SAFE 耐久性分析 技术可广泛应用于从空间站、飞机发动机到汽车、火车；从空调、洗衣机等家电产品到电子通讯系统；从 舰船到石化设备；从内燃机、核能、电站设备到通用机械等各个领域。 疲劳分析及概念 疲劳破坏的概念 当材料或结构受到多次重复变化的载荷作用后，在应力值虽然 始终没有超过材料的强度极限，甚至比弹性极限还低的情况下就 1 高级结构疲劳分析 ANSYS/FE-SAFE 可能发生破坏。这种在交变载荷持续作用下材料或结构的破坏现象，就叫做疲劳破坏。 疲劳破坏的特征 材料力学是根据静力试验来确定材料的机械性能（比如弹性极限、屈服极限、强度极限） 的，这些机械性能没有充分反映材料在交变载荷作用下的特性。因此，在交变载荷作用下工 作的零件和构件，如果还是按静载荷去设计，在使用过程中往往就会发生突如其来的破坏。 疲劳破坏与传统静力破坏的本质区别 静力破坏是一次最大载荷作用下的破坏；疲劳破坏是多次反复载荷作用下产生的破坏，它不是短期内 发生的。 当静应力小于屈服极限或强度极限时，不会发生静力破坏；而交变应力在远小于静强度极限，甚至小 于屈服极限的情况下，疲劳破坏就可能发生。 静力破坏通常有明显的塑性变形产生；疲劳破坏通常没有外在宏观的显著塑性变形迹象，即便是塑性 良好的金属，其疲劳破坏形式也象脆性破坏一样，事先不易觉察出来，这表明疲劳破坏具有更大的危 险性。 在静力破坏的断口上，通常只呈现粗粒状或纤维状特征；而在疲劳破坏的断口上，总是呈现两个区域 特征，一部分是平滑的，另一部分是粗粒状或纤维状。因为疲劳破坏时，首先在某一点 （通常接近构 件表面）产生微小的裂纹，其起点叫“疲劳源”，而裂纹从疲劳源开始，逐渐向四周扩展。由于反复 变形，裂开的两个面时而挤紧，时而松开，这样反复摩擦，形成一个平滑区域。在交变载荷继续作用 下，裂纹逐渐扩展，承载面积逐渐减少，当减少到材料或构件的静强度不足时，就会在某一载荷作用 下突然断裂，其断裂面呈粗粒状或纤维状。 静力破坏的抗力主要取决于材料本身；而疲劳破坏的抗力与材料的组成、构件的形状或尺寸