浅谈无砟轨道精调的经验解决方案.ppt

3．无砟轨道精调的基本经验 表3.3.2 动力学运行安全性（稳定性）指标评判标准 项 目 标 准 脱轨系数Q/P Q/P≤0.80 轮重减载率ΔΡ/P均 准静态ΔΡ/P≤0.65 动态ΔΡ/P均≤0.80 轮轴横向力H（kN） H≤10+P0/3 构架横向加速度 采用10Hz滤波处理，峰值连续振动6次以上大于等于10m/s2为不合格 注：表中Q：轮轨横向力；P：轮轨垂向力；P均：平均静轮重；P0：静轴重； ΔΡ：轮轨垂向力相对平均静轮重减载量；H：轮轴横向力。 3．无砟轨道精调的基本经验 （2）现场核对检查调整 进入联调联试后我们的调整方案将根据轨检资料和动检资料来制定。主要步骤可分为：分析检测资料、编制检查计划、现场检查、核实、制定调整方案、现场调整、复检。检测报告中的超限等级主要分为Ⅰ级～Ⅳ级，其中Ⅳ级最为严重。所以我们在制定方案时应重点考虑优先消除Ⅳ级和Ⅲ级点。然后消除完Ⅱ级点，之后消除Ⅰ级点，在逐级提速的过程中，Ⅰ级点可向Ⅱ级点转换。因此，Ⅰ级也应尽量消除。 动态检测结束时，不应出现动力学超标。 3．无砟轨道精调的基本经验 3.4 现场核对检查 现场检查主要工具：轨道小车、轨距尺、弦线、1米直钢尺、塞尺等。 3.4.1、局部短波（波长1～10m）不平顺的检查 检查项目：轨道检测报告中Ⅰ级及以上偏差位置，波形图中的突变点、轨向和水平复合不平顺，动力学检测报告中的减载率、脱轨系数、轨道横向力超标处所。 检查工具：主要采用轨距尺、弦线、1米直钢尺、塞尺等。 检查范围：轨道缺陷里程前后各50米，必要时可适当扩大检查范围。 首先必须对区段范围内的扣件、垫板进行全面检查，确认无异常再开始轨道几何尺寸检查。 轨向：用10m、20m弦线检查钢轨，逐根轨枕连续测量； 轨距：用轨距尺检查，逐根轨枕连续测量； 水平：用轨距尺检查，逐根轨枕连续测量； 三角坑（基长2.5m）：根据水平测量值，每隔三根轨枕计算水平变化率； 高低：用10m弦线检查，逐根轨枕连续测量； 减载率：重点检查焊缝平顺度，扣件、垫板状况； 脱轨系数：重点检查扣件、垫板状况，多为扣件扣压力不足、吊板所致； 轨道横向力：重点检查轨向、水平，多为轨向和水平的复合不平顺的叠加所致，可以结合波形图一并检查分析，同样还应重点检查扣件、垫板密贴状况。 3．无砟轨道精调的基本经验 对静态检查数据应做好详细记录，并认真分析，如确认已经找到真实缺陷地点，则可以据此进行现场调整，否则，应继续扩大检查范围，继续检查，直至找到为止。 3.4.2、长波不平顺的检查 根据轨道检测报告和波形图分析的轨向、高低长波不平顺，采用轨道小车在波峰或波谷里程前后各300m范围内进行测量。 3.4.3、连续短波不平顺的检查 根据轨道检测车波形图分析，轨向、高低存在的连续短波不平顺（波幅1.5～4mm，波长6～9m），可以采用轨道小车测量，也可以采用人工拉弦线的方法进行测量。 3．无砟轨道精调的基本经验 3.5 确定调整方案 3.5.1、短波不平顺的调整方案 根据现场检查、测量情况可以当即确定调整方案，形成调整量表。 3.5.2、长波不平顺的调整方案 根据轨道小车测量情况，对轨道超限指标进行调整，并对线型进行合理优化后形成调整量计算表，其程序及要求等同于轨道静态调整。 3.6 现场调整及复检 根据调整量计算表，现场进行调整，调整方法、精度要求等同于上述轨道静态调整。调整完毕，应对轨道几何尺寸，扣件、垫板状态进行全面复检。 4、影响轨道精调的主要因素及措施 4.1、影响轨道精调的主要因素 1）无砟轨道施工过程控制不严，直接导致轨道精度不高。 （1）铺轨之前，扣件清理不彻底； （2）扣件缺损； （3）扣压力不足； （4）安装不正确； （5）不密贴。 2）焊缝打磨精度不高。 3）调整方法不当。应按照确定的精调工艺进行轨道调整，避免反复调整。 4、影响轨道精调的主要因素及措施 4.2、提高轨道精调主要措施 1）加强无砟轨道施工过程控制，严格按照工艺流程组织施工，确保无砟轨道施工精度。无砟轨道施工精度是轨道精度的基础，源头。无砟轨道施工精度对后期的轨道精调影响巨大，施工精度高，则精调工作量小，调整件用量少，容易获得较高轨道精度；反之，则精调工作量大，调整件用量多，难以达到较高轨道精度。所以，将无砟轨道施工精度严格控制在允许范围内是科学的、合理的，更是必要的。 2）加强对扣件的全过程管理。 ⑴无砟轨道施工期间要加强对扣件的保护，避免污染、损坏； ⑵铺轨之前，土建单位必须对扣件进行全面、彻底清理，方可进行铺轨施工； ⑶无缝线路放散、锁定后，应将扣件作为主要项目严格按照规定标准进行验收，铺架单位必须对不合格扣件及时处理，否则不得验交； ⑷轨道静态调整之前，精调单位还应对扣件状态进行全面检查、确认后方可进行测量和调整，否