生产线平衡改善.ppt

* 分析原因。通過魚骨，我們列出了人、幾，料 法 還，五方面的主要因素，並且進行歸納總結，分析後發現， * 工站不連續,路線迂回的因素可以通過流程優化，布局改善來降低影想，而作業分配不合理,重工不規范, 可以利用節拍設定，人力重排來解決，最後，準拉動設置可以避免推式生產縣象，三個部分改善之後，我們期待胡價值流未來圖是這樣的：每天生管僅向檢包發出計劃，由向上遊工儀需求信號，進行拉動生產 * 實現價值流未來圖三步走，步步緊跟，必不可少。。首先我們來看流程優化肯布局改善 * 我們從Q系列機種現狀流程圖出發，利用ECRS手法進行改善 * 根據顧客需求，我們理想出貨節拍應為25秒. 數據顯示，後工序良率普遍過低，需要大量重工，塗裝重工負載主要在後工序，因此要求後工序產能必須要大於前工序，然而現狀恰恰相反，由圖可知，後工序如面漆／移印檢包 的CT普遍長於貼紙，造成這些需要重工的工序產能不足，無法及時重工.從而導致在製品大量堆積。因此我們需要進行CT重新設置，以匹配最佳節拍和滿足及時重工的要求 * 在模型中，對於每個子系統，如貼紙工藝，理想狀態是非重工+重工量=產出總量，對應於網絡排隊系統中 總到達=總離開。因此根據一般排隊網絡的穩態結論，每個工站總到達=系統外部到達+內部循環到達···。 利用這個公式，我們聯合14個方程組。。。計算得出新的內部週期時間表。 * 标准的VSM布局 钻孔 1 粗车 1 精车、抛光 1 供应商 生产控制 客户 每 周 计 划 物料流 信息流 有价值 无价值 1.将不连续的流重点标记出来； 2.找出物料流和信息流交互的地方； 3.浪费和需要改进处重点标记出来。 VSM分析关键步骤 选择一个 产品 计划和实施 从头到位聚焦一个产品、过程或服务，搜集相关数据 分析当前问题： 信息、物料、交互 设计一个精益价值流 建立想要达到的理想状态 实施计划，达到的理想状态 订单 预测 生产计划 推式：按计划生产 拉式：客户需求 VSM分析数据收集 生产过程数据 生产可利用时间 生产周期时间 换模时间 正常运行时间 生产班次 生产批量/数量 操作工时 关键工序/瓶颈工序 库存数据 生产过程之间 门到门 返工、维修区域 零件库 在制品库 未运输成品 VSM分析案例—1.基本资料 * 粗车 钻孔 精车、抛光 检验 工艺流程 普通车床 普通钻床 抛光机 专用测量仪 加工设备 人员配备 1人 1人 1人 1人 时间节拍 顺序 时间 备注 1 10s 人工 2 45s 机动 3 5s 人工 总 60s 顺序 时间 备注 1 10s 人工 2 20s 机动 3 5s 人工 总 35s 顺序 时间 备注 1 10s 人工 2 40s 机动 3 5s 人工 总 55s 顺序 时间 备注 1 25s 人工 总 25s 布置形式 单机布置，轮番生产（生产批量为50个/料箱）， 专人（1人）进行物料搬运作业 粗 加 工 车 床 待 加工 已 加工 已 加工 待 加工 工 具 切 削 废 料 钻孔 机 待 加工 已 加工 工具 废料 抛 光 机 待 加工 已 加工 工 具 废料 已 加工 检验台 完 工件 VSM分析案例—2.VMS图 * 生产车间 裝配工位 700 件/日 料盘 = 25 件 2 班制 检验 加工时间=25s 换模时间=0 使用率=100% 有效时间25200s 两班制 1 精车、抛光 加工时间=55s 换模时间=0 使用率=100% 有效时间25200s 两班制 1 钻孔 加工时间=35s 换模时间=0 使用率=100% 有效时间25200s 两班制 1 粗车 加工时间=60s 换模时间=0 使用率=100% 有效时间25200s 两班制 1 手推车 2次/班 原料、半成品 仓 库 700 件/日 料盘 = 25 件 2 班制 手推车 1次/班 I 350件 I 175件 I 175件 I 175件 I 175件 车间调度部门 MRP 每周计划 每月预测 每月预测 每日计划 每 周 计 划 VSM分析案例—3.需求分析 * 每天的平均产量 = 700 件 生产节拍 = 等待及运输时间1= 等待及运输时间2= VSM分析案例—2.VMS图 * 生产车间 裝配工位 700 件/日 料盘 = 25 件 2 班制 检验 加工时间=25s 换模时间=0 使用率=100% 有效时间25200s 两班制 1 精车、抛光 加工时间=55s 换模时间=0 使用率=100% 有效时间25200s 两班制 1 钻孔 加工