040401-乳化液主要参数的影响.docVIP

轧制液主要技术指标和其影响 乳化液温度 当在一台冷轧机上使用我们的弥散液技术时，轧制乳液的温度可以是一个有价值的工具。我们的技术结合乳化剂的均匀混合：非离子、阳离子和温度的敏感性。这种乳化剂的动态混合给了我们的弥散型技术产品以实现各种参数范围的能力。我们有能力利用乳化液的温度在不增加轧制液浓度的情况下以提高带油水平的方式来改进润滑性能。 斯图亚特乳化剂配方的温度敏感性具有改变带油水平的能力。乳化液的温度影响乳化剂在轧入时的离水展着能力或带油能力。如果轧制计划从厚料到薄料经常改变，这可以是一个便利的工具。 例如：当生产0.18mm钢板时乳化液可以一般地运行在浓度3.5%和62℃的条件。如果轧制计划要求快速转换成轧制0.40mm的钢板，乳化液不再需要3.5%的油浓度，而且在轧机上可能会出现与过渡润滑有关的问题。要改进这种情况，最简单的方法是将轧制液的温度降到50℃，以减少在轧入时的带油量。反之，当从0.40mm变为0.18mm时，尽管要添加少量的润滑油，这种方法也能用。 要保持对乳化液的控制也是重要的。如允许轧制液温度达到极端水平并保持一段时间，将可能对轧制液的质量和协调性带来损害。 如果轧制液或纯润滑油加热到75℃以上并保持一段时间也会产生问题。在这样的温度上，轧制润滑油配方中的乳化剂成分及其作用开始受损害，而且脂肪酸链也开始分解。你会发现润滑油变得难于保持在轧制液中，带油水平或展着性能很难控制。对此，推荐的维护方法是，把乳化液的温度降低到控制要求的水平范围内，撇去浮油，加入一定量的新油，把浓度恢复调整到控制指标范围内。 轧制液的温度太低时也会发生问题，轧制液在42℃以下的温度环境运行容易产生易于细菌繁殖的环境。在这种温度条件下细菌在轧制液中会大量繁殖，导致轧制液性能一致性方面的问题。轧制液发臭并且pH值波动不定是轧制液中出现细菌大量繁殖的典型症状。推荐的维护方法是，用巴氏法（高温加热）杀菌，在系统循环过程中将温度增加到60℃，循环几个小时，系统循环的时间取决于轧制液系统的大小和细菌污染的程度。调整pH值用少量的浓缩氢氧化钠或磷酸即可。 如果细菌污染成为一个常见问题，斯图亚特公司可以提供杀菌配方。这些配方能够阻止细菌在轧制液中的大量繁殖。配方可以直接加在乳化剂配方中，或在现场添加。 轧制液的pH值 如上所述，我们有基于阳离子乳化剂的乳化剂配方。这种阳离子系统在弥散型轧制液在轧入区的带油灵活性和保持轧后钢板清洁方面起着重要作用。而它要依赖轧制液中氢离子的恰当含量来实现其正常性能。因此，控制pH值并使之稳定在要求的水平上是轧制液弥散型技术的关键因素。 一般地，建议在最低搅拌程度下运行弥散型轧制液系统。轧制液中pH值的上升或下降都会对油滴保持恰当的颗粒度分布造成困难。轧制液的带油水平会因此而起伏不定，进而可能造成性能的下降。 弥散轧制液的pH值明显波动不但会影响轧制液性能的稳定，而且也可能由于耗尽轧制润滑油配方中的缓释剂促使铁皂大量形成，进而使pH值更加难以保持并降低其溶解铁和硬水皂的能力。这些皂类物质会钢板和轧机机架上并导致在轧机的操作上发生问题。 另一个pH值的变动的原因是清洗剂的污染。冷轧机使用清洗剂来清洗轧机或者周围区域。偶尔这些清洗剂污染轧制液，并导致轧制液中pH值的增加，并增大稳定性。这种稳定性的增大阻止了轧制液在轧制咬入区的适当带油量，导致轧制润滑性能不良。要纠正这个问题不是仅仅简单地改变pH值的问题，还将取决于污染的严重程度。 要采取的第一个措施是将pH值纠正到适当的运行范围之内。如果这个措施不能纠正这种情况，另一个选择措施是排放轧制液。 总油浓度 维持适当的油浓度对于实现轧机性能是十分重要的。在轧制液中油浓度直接影响轧制液的润滑性能，比我们分析的其他任何变量的影响都大。轧制液的油浓度极端，高或低，都会导致消耗量过高或轧机性能的不良。 当从总油浓度试验看结果时，重要的是要记住这个结果显示了在此轧制液中所有油基产品的总量。这包括轧制油和液压油、轴承润滑油以及其他油溶性污物，以及那些在轧制液箱中的污物区内再搅拌不良情况下与轧制液混合的油溶性污物。当看实验结果时要看其一致性。在没有添加任何轧制油的情况下，这个值是否明显增加了？是否明显降低了？这些情况可能指出在轧机运行的其他方面的问题。 总油浓度的不协调的增加是由于附近系统的泄漏造成的，即，液压或轴承润滑油的泄漏。在这种情况下，向轧制液系统中大量加水来处理系统中的轧制液，即，处理轧机底或脏油箱，降低不协调地上升的总油浓度。由于高温或者乳液pH值超出范围也会发生油浓度突然降低的情况。 在轧制液中的油浓度处于极端情况下可能发生另外的问题。采用任何类型的乳化的油都会出现高油水比率形成泡沫的危险，大约20％。当油浓度达到这个指标时，或者操作人员没有给出足够的将油弥散到轧制液中的时间而