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PA粒子包装袋订购 粒子包装袋的生产流程图简要说明： 印刷--打码--检品--复合--熟化--分切--制袋--检品--包 装 复合机 打码机 前面提到袋子承重量的问题：粒子包装一般是装25KG，我们 采用的是重包装的配方特殊材料，如：PET/AL/NY/PE，四层 结构，而且能1米的高度跌落不破。 防滑落：我们有两种方法，一种是在印刷时在袋子上面上一 层防滑的光油，第二种是给推荐一种专用的胶水，滴了此胶 水后左右不能滑动，而包装袋与包装袋之间上下能很轻易的 就能搬动。 由《申凯包装》提供 以下是选读内容： 高温蒸煮袋在生产过程中应注意的几个方面 1、蒸煮袋生产工艺及常见注意事项 印刷工序：蒸煮薄膜印刷一般在BOPET或BOPA表面，根据使用 油墨类型要求生产中尽量不加或少加醇类溶剂，另外，版面设计时应 注意制袋热封处（一般侧，底封口宽度8～15mm）最好没有印刷图案。 BOPA薄膜尽量一次用完，不要过早开包，印版滚筒、压印滚筒、刮 刀都调整好再上料（约开机前20分钟内），色组足够的情况下，第一 色组不上印版，最好作为预热组（无预热设施的情况下）。 复合工序是蒸煮袋产品生产的特殊、关键工序，是质量控制的重 点。剥离强度是蒸煮袋复合膜的一个非常重要物性指标，直接影响热 封性能、跌落性能。耐压性能、耐冲击性能、撕裂强度、包装适用性 等关键指标。干式复合中，影响剥离强度的主要因素有薄膜类型及表 面状态、胶黏剂的种类、涂布量大小及状态、复合温度及压力，熟化 条件、残留溶剂量等。对于从事复合技术的人员来讲，胶黏剂的工作 浓度上升到一定程度，黏度越高，流动性越差，转移性和流平性都会 下降，涂布后的胶膜平整度就越差，容易导致“胶点”、“橘皮”、“白 点”、“网纹状”、透明度变差，复合强度不良、热封强度不足等故障， 而黏度过低则易造成“水纹状”。可以看出，这主要是工作液中乙酸 乙酯不断挥发造成的。如果不予控制，其工作液黏度上升的速度会越 来越快，造成更大的损失。为此胶黏剂黏度作为干事负荷生产过程中 的一项重要指标必须给予高度重视。 对于配胶人员，我们要求每桶胶黏剂都要用黏度杯测量并作记 录，在使用过程中以初始黏度值为准。在干式复合过程中，要想保持 胶黏剂的工作浓度始终稳定，就要将胶黏剂的黏度变化控制在一个较 小的范围。那么，如何才能控制好年度变化呢？有以下建议。 （1）在现有条件基础上，尽量保持环境恒温、恒湿。 （2）尽量减少上胶系统周围空气的流动速度。 （3）减少胶盘、胶桶与空气的接触面积、胶桶要盖严。有资料 显示，胶盘长1.2米，正常容量30千克，每10分钟胶黏剂中乙酸乙 酯挥发400克，造成浓度上升，涂布量变化。 （4）胶黏剂不宜过早输送至胶盘，尽量减少停机待料时间。 （5）循环胶黏剂不能过多（根据机速，蒸煮袋产品速度要严格 控制），应少加，勤加保持新鲜。 （6）配胶人员要定时测量黏度，并做好记录，必要时要测液温。 （7）最好有黏度自动控制系统，若没有也要根据黏度变化及时 补充乙酸乙酯。 （8）配备悬挂溶剂桶，控制流量以达到补充乙酸乙酯保持黏度 的目的。夏季的沿海城市，空气湿度明显增加，对于四川、重庆这类 城市，冬季难见晴天，湿度也较大，再就是南方梅雨季节，空气湿度 同样很高。 对于没有空气调节装置（恒温、恒湿）的企业生产车间，环境湿 度变化对彩印、复合的影响不容忽视。干式复合过程中，湿度较高时 （85%）对复合所造成的影响表现是多方面的，主要表现为以下几个 方面： （1）胶黏剂固化不良，熟化后仍发黏，因而剥离强度低。 （2）交联反应速度慢，初黏力降低，易造成“隧道”现象。 （3）蒸煮袋高温杀菌破袋率提高。 （4）残留溶剂过量，包装袋异味大。 （5）胶盘同样速度下泡沫增多，造成复合膜斑点、白点、晶化 现象。 空气中的水分以及溶剂中的水分和杂质一般企业无法定量检测。 尤其夏季高温条件下，空气中高浓度水分很容易扩散到乙酸乙酯中， 这样就会消耗大量的异氰酸酯，而水分和固化剂中的—NCO基团的反 应速度大于正常不含水分的胶黏剂中主剂和固化剂的反应速度，直接 导致胶黏剂本身交联不充分，量变到一定程度足以固化剂失效。