淬硬钢Cr12MoV高速铣削刀具磨损的试验研究-机电工程学院.docVIP

淬硬钢Cr12MoV高速铣削刀具磨损的试验研究* 张义平 朱学超 摘 要：针对淬硬钢Cr12MoV 进行了高速铣削研究，重点研究了铣削条件对刀具磨损的影响。结果表明：铣削方式、刀具螺旋角以及润滑方式对刀具磨损的影响是不同的；材料硬度50HRC时，刀具螺旋角是刀具磨损的主要影响因素；材料硬度60HRC时，润滑方式是刀具磨损的主要影响因素；采用顺铣加工方式可以延缓刀具磨损。 关键词：淬硬钢；高速铣削；刀具磨损 0 引言 现代高速切削加工是一种加工范围广的柔性加工方法，它采用现代CNC机床很容易实现不同表面加工的转变，与磨削相比，高速铣削淬硬模具钢能更好地适应模具（目前多数模具都采用淬硬钢制造，其硬度高达40～62HRC，）加工的多品种、计划多变、交货期短、生产批量小的柔性化生产要求。因此，高速铣削作为淬硬模具钢的加工新工艺正逐渐取代传统的铣削--磨削或者铣削--电火花加工(EDM)的加工方法，改变了模具制造的规则[1]。 高速铣削在切削加工中越来越体现出优越性能，而淬硬钢经淬火或低温去应力退火后本身硬度达到50~65HRC，切削加工性能差，在高速铣削过程中刀具磨损、破损严重，影响了其技术的应用，有许多学者和科研人员对淬硬钢高速铣削进行了深入地研究，并且取得了显著的成就。采用高速铣削技术对淬硬钢工件进行加工可以很大的改善材料去除率和表面粗糙度，并大大提高淬硬钢的加工效率，降低了加工成本，文献[2]、文献[3]对淬硬钢高速铣削进行了研究，介绍了其加工的一些特点。 本文的研究目标是借助课题的部分研究成果，在优化的高速铣削参数条件下，研究淬硬钢Cr12MoV高速铣削过程中，刀具螺旋角、铣削方式以及润滑方式对刀具磨损的影响。 1 试验材料与试验条件 1.1 试验材料 试验材料为淬硬钢Cr12MoV，其化学成分见表1；选取的材料硬度分别为50HRC和60HRC两种。表1 Cr12MoV化学成分（wt%） Tab. 1 Chemical components of Cr12MoV(wt%) Si S P Mn Cr C V Mo ≤0.4 ≤0.03 ≤0.03 ≤0.35 11.00~12.50 1.45~1.70 0.15~0.30 0.40~0.60 1.2 试验条件 铣床：MikonUPC710 五轴联动加工中心。 刀具：选用刀具材料为硬质合金K30,刀片型号为：ZDGT150420R–K85；刀具的结构形式为整体立铣刀，采用TiAlN涂层，刀具直径为10mm，齿数为4，刀尖圆弧半径为2mm，刀具前角5o，后角6o，螺旋角分别为30o和50o。 铣削参数：铣削速度v=250m/min，轴向切深ap=5mm, 径向切深ae=0.4mm, 每齿进给量fz=0.1mm/z。试件尺寸：180mm×180mm×50mm。 2 淬硬钢Cr12MoV高速铣削刀具磨损的研究 已有研究表明，在不同的切削条件下切削不同的工件材料时，占主导地位的刀具磨损机理有所不同。在低切削速度时，往往以磨料磨损为主。随切削速度提高，切削温度增加黏结磨损和化学磨损越来越突出。刀具磨损试验，一般以刀具表面的磨损量来判断刀具的磨损程度。因后刀面的磨损便于测量，国际标准ISO统一规定以1/2切削深度处后刀面上测定的磨损量VB作为测量对象。 高速铣削淬硬钢时,刀具损坏形式主要是磨损和破损。损坏的原因随刀具材料和工件材料而不同,其主要原因是在切削力和切削热作用下的磨料磨损、粘结磨损、化学磨损(氧化、扩散和溶解等) 、脆性破损和塑性变形等。刀具的损坏主要是前刀面月牙洼磨损、后刀面磨损、边界磨损和微崩刃等磨损形态以及崩刃、剥落、碎断和塑性变形等破损形态（如图1）[4]。 2.1不同铣削条件对刀具磨损的影响 试验采用正交实验法，共进行了八组试验（见表2）。在相同的铣削参数条件下改变铣削方式、刀具螺旋角以及润滑方式，在一定的铣削长度下，对各组刀具磨损进行测量，测量值用于计算K1 、K2值。表3和图2分别是淬硬钢硬度50HRC时的刀具磨损测量结果分析表和刀具磨损与三因素关系图，K1、K2为对应的指标之和，k1 、k1为平均值。通过比较各因素的极差R可知，刀具螺旋角是影响刀具磨损的主要因素，润滑方式次之，铣削方式则更次。 序号 螺旋角 润滑方式 铣削方式 材料/HRC 1 30o 干切削 逆铣 50 2 50o 干切削 顺铣 50 3 30o 微量润滑 顺铣 50 4 50o 微量润滑 逆铣 50 5 30o 干切削 顺铣 60 6 30o 微量润滑 逆铣 60 7 50o 干切削 逆铣 60 8 50o 微量润滑 顺铣 60 数学指标 螺旋角 润滑方式 铣削方式 K1 0.202mm（30o） 0.179mm（干式切削） 0.224mm（顺铣） K