8现场设备管理.ppt

0．什么是设备？它与机器的关系？ 1．设备的分类？ 2．石油化工设备的标准？ 3. 石油化工设备与工艺流程的关系？ 4. 设备可靠性与安全性的关系? 5. 设备管理与专业知识（行业及具体设备）的关系？ 设备是企业的主要生产工具，是企业现代化水平的重要标志。 设备管理发展阶段和管理模式的历史沿革 1.国际上设备管理发展基本上分为三个阶段 2.我国设备管理模式历史沿革 石化企业设备管理模式的发展历程 石化企业设备管理模式探索 新形势、新要求、新目标 现代设备管理的主要内涵 现代设备管理的核心是以企业经济管理为目的，技术管理为手段，在设备管理全寿命过程中，充分利用各种有效的管理方法和先进技术，使设备资源得到最充分有效的配置和利用，取得最佳投资收益。 现代设备管理的关键要素：1、管理架构的系统化：以实现企业的发展战略和 业务目标为出发点，制定相应的设备管理目标，例如：备件库存费用、备件消耗、能源消耗、油脂消耗、人工消耗等，然后设计设备管理的流程。2、设备管理的信息化：以数据规范化、作业标准化、任务流程化及绩效可视化为特征。3、根据设备的关键性，采用不同的维修策略，例如：在线监测、离线检测等技术手段掌握设备状态，并据此进行设备维修。 现代设备管理和传统管理的区别：一是需求上设备技术快速发展，设备大型化、信息化、智能化对企业生产的影响越来越大，企业对设备可靠性和可用度要求越来越高，对装置的整体耐用度更加关注。同时激烈的竞争迫使降低维修费用提高设备管理效率；二是管理的表现方式上，传统设备管理以表格记录、个人经验、定性分析、会议交流等粗放的管理。现代：信息化技术、状态检测技术、数据分析技术和绩效管理KPI为标志。 影响石化企业实现设备管理的主要因素 国际上石化公司采用的设备管理模式和做法 一是RCM、RBM、CBM、TPM广泛使用，设备管理全员化 国际石化巨头普遍采用以可靠性为中心的设备管理模式，在提高设备可靠性的同时，维修费用普遍降低20%～40%，并不断加以优化和发展，装置运行周期达到4～6年，甚至更长，维修费和维持费用持续降低，效果显著。 日本COSMO公司通过实施风险管理，应用RBI、RCM等方法，检修时设备开盖率由2000年的70%降至2004年的40%，修理费用由2000年的再造装置费用5%降至2004年的2%。根岸炼油厂运行周期一般为4年，全面采用RBI/RCM等风险管理和可靠性管理模式，停工大检修期间设备检查比率控制在50%～60%之间。 我们在实施风险监测技术时原版照抄是否合适？ 二是设备管理计算机化、网络化、智能化，信息化水平高 韩国SK公司的蔚山化工厂，加工能力4100万t/a，员工2000人，设备管理本部检测分部有69人专门从事检测，是与动、静、电、仪平行的专业分部门，其工作建立在完善的技术和数据分析系统上，系统中的检测技术专家数据库具有基于多年积累的核心经验技术，包括高温炉管换热器的剩余寿命评估技术，设备故障根本原因分析技术，用于高风险设备腐蚀控制的指导技术。所有这些都为设备的维修和计划制定和维修方式的选择提供技术支持。 利用SKIDMS数据系统各专业可以自动生成计划，这基于该系统数据的真实可靠和分析能力，检测部门统计录入的管道空视图有八万张且有详细的设计基础资料、标准要求和监测资料，为监控提供了极大便利。 CMMS系统实现维修、财务成本、材料供应于一体的资源共享信息系统，其PM模块对动静设备定期维护内容、维护周期检修周期和检修内容罗列详细并可生成预算，作为招标依据，可以合理地控制检修费用。另外检维修过程控制实现了规范化、标准化、精细化和信息化，其历史记录积累全面详实，检修作业指导书等规程和技术文件已经全部实现计算机管理，通过计算机系统制定计划、计算成本、实时调度。 三是建立了设备绩效管理KPI指标体系 巴斯夫、埃克森美孚等公司都有与设备管理模式相对应，以设备管理目标要求相适应的设备维修KPI指标体系。 现场规范化，决策信息化，检测常规化，作业标准化，管理程序化 传统指标：设备完好率、主要设备完好率、泄漏率 以可靠性为中心的维修管理是目前国际通用的