振动分析理论与实务简介IntrotoVATheoryPractice.pptVIP

松动 旋转松动 - 旋转部件和固定部件之间的间隙过大 非旋转松动 - 发生在通常是固定部件之间的松动。例如底座和基础底板之间的松动 轴承故障 监控轴承的振动 振幅程度显示问题有多严重 频率模式显示问题的性质 还有很多其他手段可用于分析数据 解调 滚珠和滚轴撞击产生故障，并产生“冲击波” 接着轴承就会“发出象铃声一样的声音”或共振。 解调后的光谱 基本振动分析 在实际工作中，我们观测一段连续的时间内 振动的模式和程度。 我们将这些数据的变化情况与已知的机器 状况联系起来。 我们如何监测振动？ 二月25日 三月17日 4月26日 * 振动分析简介 振动分析理论与实务简介 概述 多种维修方法一览 事后维修 预防维修 预测维修 以可靠性为中心的维修 (主动性维修) 振动分析 何谓“机器的振动”？ 测量和分析振动 四大故障 为什么机器停止运转？ 部件故障: 轴承失灵 扇页故障 联轴器故障 还有其他很多故障…… 将故障发生几率降到最低: 校准和调整机器 改进维修实务 清洁润滑油 降低故障的影响: 避免计划外维修 避免机器“二次损坏” 节省开支 为什么对现有维修实务提出疑问？ 事后维修 出了故障后再维修 又被称为“故障检修” 在很多地方，依然是是通常运用的维修方式 编入运营成本预算，作为运营成本的一部分 缺点: 造成故障的二次成本 (10X$) 造成很长的停工期 需要数量很大的零部件库存 给员工安全造成问题 预防维修 在出故障之前就维修 又被称为“计划维修” 过去维修时程 定期维修 日期为基础的维修 当前最常使用的维修方式 假定所有机器都将相继出故障 在机器出故障之前就进行维修 但机器什么时候会出故障呢? 出故障的原因又是什么呢? 缺点 在计划停工进行维修前，机器就已经出故障了 运行状况非常良好的机器也被重复进行维修 由于检查拆修过程中的缺陷，检查拆修经常给机器带来新问题 造成不必要的停工时间，代价高昂 造成过多的零部件库存 预防维修 “如果预计机器不会出故障，就不去对它进行维修！” 又被称为“基于状态的维修” 预测机器什么时候会出故障l 在最方便的时候进行维修 需要的零部件库存较小，只修理、更换需要的部件 智能化评估“故障风险” 预测维修 实施“机器状态监测” 判定机器是否运行良好 预测故障模式 相应进行处理 优点: 不会造成突然停工 机器不会出现意外故障 不会造成机器的二次损坏 所有维修活动都已事先计划好 是非常好的维修方式！ 预测维修 主动性维修 “每维修一次就彻底解决问题！” 又被称为“以可靠性为中心的维修”和“精确维修” 通过对机器设计以及购买和维修程序加以改进，减少故障的发生，提高机器的可靠性 使用精确校准，激光校准等等 可用技术 机器状态监测: 振动分析 油液分析 磨粒分析 温度记录 超声波技术 蒸汽疏水阀 使用哪种技术？ 在车间广泛采用的预测维修计划中，各种技术所占的百分比 % 15% 10% 5% 10% 15% 油液分析 超声波 蒸汽疏水阀 电动机电流分析 红外热成象 45% 振动分析 振动分析 所有的机器都会产生振动 机器状态发生变化，振动“指示信号”随之发生变化。 你所能听到的振动只是机器的部分振动而已。 振动分析可以帮助你侦测到很多种机器故障。 当机轴转动时，会产生摩擦力和转动 力。 由磨擦力和转动力引起的振动，通过 轴承传递到机器外壳。 什么原因引起振动？ 基本振动信号 风扇每秒转动5次。 增加重量产生不平衡力。 一秒中内 什么是“频率”？ 赫兹（Hertz） = 赫兹（Hz） = 每秒转数RPM = 每分钟转数CPM =每分钟转数CPM = RPM = 赫兹 x 60 风扇转速 = 5赫兹或每分钟300转（RPM） 周期 = 1/频率 风扇转速 = 5赫兹或每分钟300转 提高频率 现在将风扇转速提高一倍。 如图所示，波形周期的间距全都变得更加紧密。 风扇转速 = 10赫兹或每分钟600转 （RPM） 振幅 “振幅”指波的高度。 由于每一扇叶承受重量，风扇转动加快，则振动程度随之提高。 振幅: 毫米或微米 波速: 英寸/秒 毫米/秒 加速度: g 增加引起振动的第二个因素 摩擦是引起振动的另一个因素。 新振动 = 10 x 8 = 80赫兹 8片扇页 x 10 转数/秒 摩擦 不平衡 振动谱 振动谱 –实例 FFT 5 Hz 5 Hz = 300 RPM 10 Hz = 600 RPM FFT 10 Hz 一个更复杂的振动谱 摩