冲压模现代设计4.ppt

4.6 拉深成形模具设计 2. 后续工序拉深模 后续工序拉深的毛坯不是平板形状，而是壳体的半成品。 1）无压边圈的后续工序拉深模，采用特定的定位板(如图4.6.7) 2）有压边圈的后续工序拉深模(如图4.6.8)； 3）落料拉深复合模 (如图4.6.9)； 图4.6.7 无压边装置的后续工序拉深模 1-上模座 2-垫板 3-凸模固定板 4-凸模 5-定位板 6-凹模 7-凹模固定板 8-下模座 4.6 拉深成形模具设计 4.6.2 拉深模工作零件的结构和尺寸 拉深模工作部分的尺寸指的是凹模圆角半径 ，凸模圆角半径 ，凸、凹模的间隙c，凸模直径 ，凹模直径 等，(如图4.6.10)。 图 4.6.10 拉深模工作部分的尺寸 4.6 拉深成形模具设计 1. 凹模圆角半径 1)拉深力的大小 小时材料流过凹模时产生较大的弯曲变形，结果需承受较大的弯曲变形阻力，此时凹模圆角对板料施加的厚向压力加大，引起摩擦力增加 . 2)拉深件的质量 当 过小时，坯料在滑过凹模圆角时容易被刮伤，使工件的表面质量受损。而当 太大时，拉深初期毛坯没有与模具表面接触的宽度加大(如图4.6.11)，由于这部分材料不受压边力的作用，因而容易起皱 . 图4.6.11 拉深初期毛坯与凸模、 凹模的位置关系 4.6 拉深成形模具设计 3)拉深模的寿命 小时，材料对凹模的压力增加，摩擦力增大，磨损加剧，使模具的寿命降低。所以 的值既不能太大也不能太小。 通常可按经验公式计算，或查表4.6.1。 2. 凸模圆角半径 凸模圆角半径对拉深工序的影响没有凹模圆角半径大，但其值也必须合适。 太小，拉深初期毛坯在该处弯曲变形大，危险断面受拉力增大，工件易产生局部变薄或拉裂，影响零件的表面质量。 过大时凸模端面与毛坯接触面积减小，易使拉深件底部变薄和圆角处出现内皱。 4.6 拉深成形模具设计 3. 凸模与凹模之间的间隙 拉深模间隙是指单面间隙。间隙的大小对拉深力、拉深件的质量、拉深模的寿命都有影响 。间隙过大，拉深件口部小的皱纹得不到挤平而残留在表面，同时零件回弹变形大，有锥度、精度差；间隙过小，摩擦阻力大、零件变薄严重，甚至拉裂，同时模具磨损加大。 确定间隙的原则：既要考虑板料本身的公差，又要考虑板料的增厚现象，间隙一般都比毛坯厚度略大一些。不用压边圈拉深时，考虑到起皱的可能性取间隙值为: 采用压边拉深时其值可查表4.6.2。 最后一道拉深，当零件要求外形尺寸时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；当零件要求内形尺寸时，间隙取在凹模上。 4.6 拉深成形模具设计 4. 凸模与凹模工作尺寸及公差 应考虑拉深件的回弹、壁厚的不均及模具的磨损。零件回弹使口部尺寸变大；筒壁上下厚度不均使零件精度不高；模具磨损最严重的是凹模，凸模磨损最小。 最后一道工序，若以凹模为基准时，因凹模尺寸在拉深中随磨损的增加而逐渐变大，故凹模尺寸开始时应取小些，如图4.6.12a所示，凹模尺寸为 ： 凸模尺寸为： 若以凸模为基准，如图4.6.12b，考虑到凸模基本不磨损，以及工件的回弹，凸模的开始尺寸不要取得过大。其值为： 凹模尺寸为： 4.6 拉深成形模具设计 5. 拉深凸模与凹模结构形式 拉深凸模与凹模的结构形式取决于工件的形状、尺寸以及拉深方法、拉深次数等工艺要求，不同的结构形式对拉深的变形情况、变形程度的大小及产品的质量均有不同的影响。 当毛坯的相对厚度较大，不易起皱，不需用压边圈压边时，应采用锥形凹模(如图 4.2.3)。 当毛坯的相对厚度较小，必须采用压边圈进行多次拉深时，应该采用图 4.6.13 所示的模具结构。图a)中凸、凹模具有圆角结构，用于拉深直径d≤100mm的拉深件。b)中凸、凹模具有斜角结构，用于拉深直径d≥100mm的拉深件。 图4.6.13 拉深凸模和凹模工作部分结构 4.6 拉深成形模具设计 采用有斜度的凸模和凹模，除具有锥形凹模的特点外，还可减轻毛坯反复弯曲变形的程度，提高零件侧壁的质量，使毛坯在下次工序中容易定位。须注意压边圈的形状和尺寸应与前道工序凸模的相应部分相同，拉深凹模的锥面角度也要与前道工序凸模的斜角一致，前道工序凸模的锥顶径d1应比后续工序凸模的直径d2小，以避免毛坯在A部可能产生不必要的反复弯曲，使工件筒壁的质