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模块一 塑料注射成型工艺与模具设计 课题5 塑料注射成型模具浇注系统设计 1、型腔数目和分布 （1）型腔数目的确定 1）单型腔 2）多型腔 根据经济性 根据锁模力 根据制件精度 根据注射量 （2）型腔分布的确定 1）单型腔模具制件在模具中的位置 2）多型腔模具型腔的排布 平衡式排布： 非平衡式排布： 轮幅浇口 轮幅浇口又称为四点浇口或是十字浇口。此种浇口适用于管状塑料制品，且浇口容易去除和节省材料。 缺点：可能会产生熔接痕﹐而且不可能制造出完善的真圆。 典型的浇口厚度是0.8至4.8mm﹐宽度为1.6至6.4mm。 平缝式浇口 与环状浇口类似﹐但用于平直边缘的塑件。 薄膜浇口适用于既平坦及大面积、且翘曲要保持最小的设计。 典型的浇口厚度是0.25至0.63mm﹐其长度必须短﹐ 大約0.63mm。 护耳式浇口 通常应用于平板状且薄的成型品﹐以降低型腔內的剪应力。 浇口周围产生的高剪切应力局限于辅助凸片﹐而凸片将在射出成型后去除。 凸片浇口广泛应用于PC﹑ SAN和ABS等树脂的成型。 凸片的最小宽度为6.4mm﹐最小厚度为型腔深度的75%。 点状浇口 适合于多型腔、三板两开式模具，开模时点浇口自动脱落。 利用推板切断点浇口凝料 浇口小压力损失大，需要较高的注射压力。 潜伏式浇口 浇口开在型芯一侧，开模时浇口自动切断。 2）浇口的设计原则 一个好的浇口可以使塑料快速﹑均匀及更好的单方向性流动﹐并且有着合适的浇口凝固时间。 ⑴防止浇口处产生喷射现象而在充填过程中产生波纹状痕迹。 防止办法：加大浇口尺寸或采用冲击型浇口。 ⑵对称的浇口可以防止翘曲 ⑶浇口的位置要有利于熔体的流动和补缩。 不推荐 推荐 ⑷防止熔体直接冲击细长型芯或嵌件。 ⑸浇口位置要有利于排气以避免包风。 浇口的位置应该有利于包风的排除，否则会造成短射﹑烧焦﹑或在浇口处产生高的压力。 ⑹流动比不够时，考虑多个浇口。 ⑺浇口的位置应尽可能避免熔接痕的产生。如果实在无法避免，应使它们不处于功能区、负载区、外观区。 （5）冷料穴与拉料杆设计 作用：贮存冷料，拉出凝料。 1.带钩形拉料杆的冷料穴 2.带球头拉料杆的冷料穴 1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) 熔接痕的存在主要会影响外观，使得产品的表面较差；而出现熔接痕的地方強度也会较差。 尽量避免出现熔接痕 1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) 尽量避免过度保压和保压不足 当浇注系统设计不良或操作条件不当，会使熔料在型腔中保压时间过长或是承受压力过大就是过度保压。 过度保压会使产品密度较大，增加內应力，甚至出现飞边。 保压不足 过度保压 1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) 尽量减少流向杂乱 流向杂乱会使工件強度较差，表面的纹路也较不美观。 2.尽量减小及缩短浇注系统的断面及长度 减小塑料用量和模具尺寸 尽量减少塑料熔体的热量损失与压力损失 3.尽可能做到同步填充 一模多腔情形下，要让进入每一个型腔的熔料能夠同时到达，而且使每个型腔入口的压力相等。 （2）主流道的设计 作用：是连接注射机喷嘴和模具的桥梁，是熔料进入型腔最先经过的部位。 设计要点: 截面形状、锥度、孔径、长度、球面R、圆角r 主浇道穿过两块模板时应呈阶梯状，或采用浇口套 定位环与浇口套的关系 浇口套常采用标准件，材料取45钢，装配后的加工。 （3）分流道设计 作用：使塑料熔体的流向得到平稳的转换并尽快地充满型腔。 分流道的截面形状 分流道的尺寸设计 分流道的布置 分流道的设计要点 流道的截面形状会影响到塑料在浇道中的流动以及流道內部的熔融塑料的体积。 1.分流道的截面形状 圆形截面 优点：流道形状效率较高，可达0.25D。 缺点：增加制作费用及成本，稍不注意会造成流道交错而影响流动效率。 1.分流道的截面形状 矩形截面 流道效率与圆形相当，但面积却比圆形流道多出27%，增加了射出废料，而且会造成顶出力量增加的现象。 1.分流道的截面形状 梯形截面 面积比圆形流道多出39%，更加浪费，但是与圆形流道相比的唯一优点是制造简便。 1.分流道的截面形状 U形截面 又称改良式梯形流道，結合圆形与梯型的优点改良而成，面积仅比圆形流道多出14%。 1.分流道的截面形状 六角形截面 其面积仅为圆形流道的82%，是最理想的浇道，但是制造不易，通常不考虑使用。 2.分流道的设计要点 制品的体积和壁厚，分流道的截面厚度要大于制品的壁厚。 成型树脂的流动性，对于含有玻璃纤维等流动性较差的树脂, 流道截面要大一些。