831008拨叉_设计说明书.docxVIP

设计说明书零件的分析1.1 零件的作用题目所给定的零件是CA6140车床上的831008型拨叉（见附图1），它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上的Φ20mm孔与操纵机构相连，下方的Φ50mm半圆孔则是用于与所控制齿轮所在轴的接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两个零件铸为一体，随后在加工时分开。1.2 零件的工艺分析831008拨叉共有两处加工表面，它们相互之间有一定的为位置要求。现分析如下：1) 以Φ20mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括： mm的孔及其上下两端面，以及在其孔壁上有一个M6的螺纹孔、一个需在装配时钻绞的Φ8mm锥孔和在孔底面需铣一个47°的斜凸台。2) 以Φ50mm孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：mm的孔及其上下两端面。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：①Φ20mm孔的上下端面对其孔中心线的垂直度为0.05mm。②Φ50mm孔的上下端面对Φ20孔中心线的垂直度为0.07mm。由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后再以这组加工后的表面作为基准并借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。1.3 工艺规程的设计1) 确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200，考虑到零件在机床运行过程中所受的载荷和冲击不大，零件的形状也比较简单，设定此零件的年产量为5000件，该零件的重量为1.0KG，由于属于大批量生产，所以采用金属型铸造方法。这对保证加工质量和提高生产效率是有利的。2) 基准的选择①粗基准的选择。按照有关粗基准的选择原则（对于同时具有加工表面和不加工表面的零件，为了保证不加工表面与加工表面之间的位置精度，应该选择不加工表面作为粗基准。如果零件上有多个不加工表面，则以其中与加工表面相互位置精度要求较高的表面作为粗基准），现选取 mm孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个 mm孔外轮廓作主要定位表面，以消除五个自由度，再用一个销钉来消除最后一个自由度，达到完全定位。②精基准的选择。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。1.4 制定工艺路线由于生产类型为大批量生产，故采用万能机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应降低生产成本。①工艺路线方案一：工序1 粗、半精铣Φ20mm孔上端面。工序2 钻、扩、绞、精绞Φ20mm、Φ50mm孔。工序3 粗、半精铣Φ50mm孔上端面。工序4 粗、半精铣Φ50mm、Φ20mm孔下端面。工序5 铣断工序6 钻Φ4mm孔（装配时钻铰锥孔）。工序7 钻Φ5mm孔，攻M6螺纹。工序8 铣47°平面。工序9 终检。②工艺路线方案二：工序1 粗、半精铣Φ20mm孔上端面。工序2 粗、半精铣Φ20mm孔下端面。工序3 钻、扩、绞、精铰Φ20mm孔。工序4 钻、扩、绞、精铰Φ50mm孔。工序5 粗、半精铣Φ50mm孔上端面。工序6粗、半精铣Φ50mm孔下端面。工序7 钻Φ4mm孔（装配时钻铰锥孔）。工序8 钻Φ5mm孔，攻M6螺纹。工序9 铣47°平面。工序10 铣断。工序11 终检。③工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一的加工效率比较高，但是同时加工三个孔对设备和夹具的精度要求比较高，并且在把零件铣断后钻侧壁孔会使工件难以固定从而导致夹具的复杂化。方案二的加工效率比方案一低，不符合大批量加工的要求，并且加工Φ50mm孔使用钻床加工的时间比镗床加工的时间长，综合考虑以后，加工工艺路线如下所示：④工艺路线方案三：工序1退火工序2以Φ32mm外圆为粗基准，粗铣Φ20mm孔上下端面和Φ50mm下端面。选用XA6132万能升降台铣床。工序3半精铣Φ20mm孔上下端面和Φ50mm孔下端面。选用XA6132万能升降台铣床。工序4以Φ20mm孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰Φ20mm孔，保证尺寸mm和Φ20mm与Φ50mm两孔中心尺寸mm。选用Z525立式钻床。工序5 以Φ20mm孔为精基准，粗、半精镗Φ50mm孔，保证尺寸mm。选用T612卧式镗床。工序6 以Φ20mm孔为精基准，粗、半精铣Φ50mm孔上端面。选用XA6132万能升降台铣床。工序7以Φ20mm孔为精基准，铣47°平面。选用XA6132万能升降台铣床。工序8以Φ20mm孔为精基准，钻Φ4mm孔。选用Z525立式钻床。工序9以Φ20mm孔为精基准，钻Φ5mm孔，攻M6螺纹。选用Z525立式钻床。工序10 铣断。选用XA6132万能升降台铣床。工序11终检。以上工艺过程详见机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。1.5机械加工余量、工序尺寸