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5.2 定位基准的选择 5.2 定位基准的选择 选择基准时的考虑次序： 先精基准,后粗基准 “基准重合”原则的含义:应尽量选择加工表面的设计基准作为定位精基准  “基准统一”原则的含义: 若工件以某一组表面作为精基准定位，可以比较方便地在各工序中加工出大多数（或所有）其它表面，则应尽早地把这一组基准表面加工出来，并达到一定精度，在后续工序中均以其作为精基准加工其它表面。 本节学习要求 要深刻理解并牢固掌握粗基准及精基准的选择原则，并会灵活地使用这些原则,解决生产中的实际问题。 * * 0.8 0.8 0.8 拟订加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择合理与否，将直接影响所制订的零件加工工艺规程的质量。基准选择不当，往往会增加工序，或使工艺路线不合理，或使夹具设计困难，甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。 定位基准的选择依据： 零件图的技术要求 5.2.1 精基准的选择 选择精基准时，应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。 具体选择原则为： 1．“基准重合”原则 2. “基准统一”原则 3．“互为基准”的原则 4．“自为基准”的原则 5．便于装夹的原则 3 2 1 Ⅴ Ⅳ Ⅲ Ⅱ Ⅰ 2 3 4 A C A C X62W铣床立柱简图 铣床立柱选择立导轨A、C面为统一精基准。 在最初的加工中首先将立导轨加工好，以后的各工序均以此为精基准定位，依次加工厂出底面1、悬梁2，侧面4以及孔系3（轴孔Ⅰ~Ⅴ），以保证主轴孔Ⅴ、悬梁导轨及底面与立导轨的垂直度；侧面与轴孔间的平行度。 在实际生产中，常用的统一基准形式有： 1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一精基准； 2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔）作统一精基准； 3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一精基准； 4）套类零件用一长孔和一止推面作统一精基准。 平面 销孔1 销孔2 b)液塑心轴 定心精度可达 φ0.005~0.01mm c)波纹套定心夹紧机构 定心精度可达φ0.005~0.01mm “互为基准”的原则的含义是： 对某些位置精度要求高的表面，可以采用互为基准、反复加工的方法来保证其位置精度 铣床主轴简图 ·2 “自为基准”的原则的含义： 对一些精度要求很高的表面，在精密加工时，为了保证加工精度，要求加工余量小而且均匀，这时可以已经精加工过的表面自身作为定位基准， 床身导轨面自为基准定位 请看下图 再看一例 便于装夹的原则的含义： 所选的精基准，尤其是主要定位面，应有足够大的面积和精度，以保证定位准确可靠。同时还应使夹紧机构简单，操作方便。 5.2.2 粗基准的选择 粗基准选择影响： ①加工余量的均匀分配； ②加工面与非加工面（作为粗基准的非加工面）的位置关系 5.2.2 粗基准的选择 外圆1的轴线 内孔3的轴线 以不加工外圆表面1作为粗基准定位，加工后内孔2与外圆1同轴，但加工面内孔2余量不均匀。 以毛坯孔作为粗基准定位，则可以保证余量均匀，但加工后内孔2与外圆1不同轴，即壁厚不均匀。 1．保证相互位置要求原则 2．余量均匀分配原则 3．便于工件装夹原则 4. 粗基准在一个定位方向上只允许使用一次原则 5.2.2 粗基准的选择 保证相互位置要求原则： 如果必须保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准。 外圆面1的轴线 内孔3的轴线 以外圆面作为加工内孔时的粗基准,不能保证壁厚均匀 余量均匀分配原则： 如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。 便于工件装夹原则： 选择粗基准应使定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便。为此要求选用的粗基准面尽可能平整、光洁，且有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其它缺陷，也不宜选用铸造分型面作粗基准。若无法避免，则应在使用前对其修整。 粗基准在一个定位方向上只允许使用一次 例如下图所示零件，如第一道工序以不加工外圆表面1定位，加工内孔2，若第二道工序仍以外圆表面定位加工均布孔4(如图a所示),则孔4将与孔2产生较大的同轴度误差。正确的工艺方案应以已加工过的内孔2定位加工均布孔4（如图b所示）。 (a) (b)