高级生产管理ch.doc

第二章: 创造性应用物料清单 目标 完成本章学习后，你将能够做到： 明确建立物料清单的技巧 使用物料清单来建立工艺路线，车间作业的可视化方法和提供全工厂的能力分析 第二章 第一课: 物料清单的编制技巧 2.3 第二课: 计划物料清单 2.28 第三课: 生产分析模块使用技巧 2.34 第一课: 物料清单的编制技巧 目标 完成本课学习后，你将能够做到： 了解使用不同的物料清单编制技巧来制定所有物料的结构，以满足公司的业务要求（工程设计、物料管理、生产、成本、销售等）。 物料清单 (BOM) 物料清单列出制造一个最终产品所需的所有子装配件、中间件、部件的数量。它用于将主生产计划进行分解确定采购需求和采购订单。已存在的物料清单有不同的显示格式，包括单层物料清单，缩进显示的多层物料清单，模块化物料清单，临时物料清单，矩阵式物料清单，成本物料清单。物料清单有时也被称为配方，公式，产品结构。 有几种方法建立物料清单： 多层物料清单 扁平式物料清单 将维修备件和包装作为虚项的多层物料清单 重要的概念 物料清单结构需要与产品如何制造相匹配，同时应该反映需求如何被消耗。 目标 1: 工程设计和生产部门经常有不同物料清单结构。从工程师角度来看，最终产品结构应当清楚和可视化。但是生产部门需要物料清单和工艺路线详细说明产品在车间中如何进行加工和装配。我们的目标是使物料清单满足两部门的业务要求。使用传统的工程设计物料清单将要求每个子装配件都有独立的订单以便记录入库。 例子 1 工程设计 解决方案: 使用虚项 扁平化物料清单 生产部门经常只要求部件的清单而不必将部件按多层物料清单进行排列。 注意: 这个扁平化物料清单有一个虚项 (B). 多层物料清单将只用来表示产品结构和方便工程设计。 B作为虚项，所以不被显示。 例子 2 在这个例子中，A将由B经过多道工序完成。如果是一个连续不会中断的工序，这样定义的物料清单将十分合适。物料清单中要定义多个工作中心(Op1, Op2, Op3 and Op4)。这里假设多个工作中心之间连续没有等待。 然而，有时生产过程如下图所示，工艺路线定义十分清楚但是并不适宜进行生产计划和控制。 在某些环境下，生产过程将可能移至不同的厂区和等待。 解决方案: 增加物料代码 实现生产控制的较好途径是增加一些物料代码来反映实际加工过程。成品A 的结构如下图： 产品A的物料清单－清楚的显示新增的物料代码，可以反映其所下订单和加工，汇报和跟踪真实的生产过程。 这将包括多个订单和必需的事务处理，也能对不同的子装配件(B1, B2, B3) 进行生产和入库。 目标 2: 对一个设计完成的产品，在物料清单中增加包装信息使得产品生产和包装能在一个生产订单中完成。 解决方案: 增加一个新的物料代码A+反映包装后的产品A，建立新代码A+的物料清单将产品A作为虚项加入。 目标 3: 管理维修备件库存使之不被正常的生产需求所消耗。如果维修备件 (B1) 独立于生产需求，那么物料清单将如下图： 解决方案： 增加一个物料代码B1，其子项包括B和包装。B作为虚项加入B1。包装是可选的。 目标 4: 要求反映订单中固定和可变的数量的子项的真实需求。例如标签，一部分用于过程管理，还有一部分用于每件装配。下面的例子说明组成父项(红油漆)的子项数量，包括准备和清理部分。 解决方案: 在物料清单中有些子项出现两次。一次表示每次订单所用的数量，另一次表示每个产品所用的数量。 在下面的例子中，4加仑油漆和清洗料将在灌装软管中损耗，其用量与订单的产品数量没有关系。 ：还有哪些类型的物料可能出现这种情况？ 目标 5: 预先确定在订单加工过程中可替代的物料或资源。 解决方案: 增加子项物料或资源，子项类型设置为D (文档)来标识此子项已被预先批准。作为文档类型的子项，其成本不会计入父项成本中，也不会出现对其的计划需求。在领料单和工艺流程上也不会出现。 目标 6: 在批量生产环境中，生产部门想根据工作日的加工能力安排生产，同时还需要知道来满足全部需求的确切批次数目。这需要自动进行计算并通过领料单传达给车间人员。 例子: 父项在ITMB屏幕中批量订货天数 = 5。一个正常批次的产量是25。如果一个订单数量为100的话，就需要4个批次（每批25）。批量订货倍数应该被设置为正常批次的产量25。 解决方案: 增加一个参考类型的物料“BATCH_NO”。此物料在父项的物料清单中的子项类型也要设置为参考类型(X)。其订单数量将按照下面的公式计算： 公式: 订单数量 x ___ = 批次数目 25X = 1 X = .04 将0.04 设置为物料清单中的子项需求数量。  当订单下达给车间时，结果可以在领料单屏幕和单据上显示