我厂煤气脱硫工艺优化路线的选择.pdfVIP

2 南钢科技与管理 2015年第 1期 由于公司焦炭产能满足不了炼铁需求，焦炉被迫强化生产 ，结焦时间缩短，煤气量 大大增加。 为降低生产成本调整炼焦用煤结构。配合煤挥发份由设计26％ 增加到30％左 脱硫系统超负荷运行 右，煤气量相应增加。 大量使用低价高硫煤。脱硫前煤气HS达 10g／m 左右(设计6—8g／m)。 脱硫废液无处理措施 ，现部分送老区提盐，部分喷洒到煤场或滴加到粉碎后皮带， 污染地下水 ，影响明渠水质。 部分废液洒入煤中造成二次污染 ，腐蚀设备，同时增加焦炉热负荷，系统硫负荷循 环累积。 2 脱硫废液处理 老区提盐装置能力偏小 、严重老化，系统两盐浓度居高不下 (高达450～500mg／1， 远超250mg／1以下的工艺要求)，直接影响脱硫效率。 按照公司规划，老区面临拆除，此后脱硫废液将无法处理 ，系统更加难以维持基本 运行 。 原一系统熔硫承担两个系统硫泡沫处理，能力偏小。 3 硫泡沫处理 熔硫作业能耗高、操作环境差、劳动强度大、产品品质差。 再生塔顶尾气直排，不符合新的 《清洁生产标准 一炼焦行业》HJT126—2003(再生 4 再生塔尾气直排 塔尾气含NH3≤30mg／m ，H2s≤3．0mg／m ，国土密度较高地区要求 ≤10mg／m 和 1．0m m )。 HPF煤气脱硫工艺在废液充分处理，系统两盐 2 焦化行业主要煤气脱硫工艺比较 浓度维持200～250mg／m 的理想条件下处理后煤 为解决焦炉脱硫存在的问题 ，我厂对 国内焦化 气 HS能达到200～300mg／m ，但同行中实际水平 同行的脱硫工艺进行了较为全面的考察 ，并与相应 都在 500mg／m 上下。我厂 因硫负荷远超设计指 脱硫及废液处理等工艺研发设计单位进行了交流。 标 ，且废液处理不充分，系统两盐浓度高，脱硫效果 大型焦化企业中，由于焦炉煤气处理量大，一般 更是无法保证。 都采用湿式脱硫技术。目前我国已经建成 (包括引 另外部分废液进入煤中造成二次污染 ，腐蚀设 进的)具有代表性的焦炉煤气湿法脱硫工艺如表2、 备 ，同时增加 了焦炉热负荷，系统硫循环累积，其负 表 3： 面效应 已成行业共识。 2015年第 1期 南钢科技与管理 3 以煤气中的氨为碱源，1．4萘醌 a)煤气 H：S可降至200mg／m 以下。 二磺酸钠为催化剂，循环脱硫液 b)副盐转化为硫铵。不析出元素硫，操作条件好。 TH法 用压缩空气再生。废液在高温 C)废液处理流程简单，占地少。 宝钢一期 高压下转化成硫铵和硫酸送硫 d)高温高压、强腐蚀，投资大。动力消耗大。 引进一套 铵装置。 e)工艺设计和催化剂依赖进 口。 以煤气中的氨为碱源，苦味酸为 a)煤气 HS降至20mg／m 以下。