LF炉造渣及脱硫控制剖析.ppt

LF炉造渣与脱硫控制 李治国 主要内容 前言 脱硫的基本原理 影响脱硫的因素 脱硫原理在实践中的应用 结束语 前 言 对于大多数钢，硫是有害元素(易切削钢除外)。硫在凝固结晶过程中随着其溶解度的降低而析出，并与铁在晶界上生成低熔点的FeS，热加工过程中晶界FeS的熔化造成钢的“热脆”，而且钢中硫在晶界的偏析是造成连铸坯产生热裂纹的主要原因，因此要降低钢水中硫的容许值。 钢中的硫不能以气体形式去除，也不能像脱氧那样加入与硫亲和力强的元素即能经济地去除，钢水脱硫是通过高碱度渣还原精炼进行的。但硫与钢中其它元素不同，不会从大气和耐材溶解到钢水中，增硫的可能性小，所以脱硫变得单纯。而且钢材向高级化和大型化发展的同时，脱硫目标值也不断提高。 LF炉作为现代化钢厂必备的精炼手段，通过精炼渣脱硫是其主要功能之一。选择适合于生产现场的渣系和脱硫工艺，使其能更好地为生产服务，是我们研究的目标之一。 脱硫的基本原理 脱硫热力学 铝作为脱氧剂时，脱硫反应式为： 3(CaO)+2[Al]+3[S]==3(CaS)+(Al2O3) 由上式可知，渣的碱度高、温度高，同时钢液中的Al含量高，而且保证钢液中的最低溶解氧含量，是脱硫反应的必要条件。 脱硫动力学 在钢渣界面脱硫反应平衡时，脱硫反应速度表示为： 式中：F表示参加反应的界面积； DsS表示硫在渣中的扩散系数； δs表示扩散边界层厚度。 由上式可知，通过提高温度、加强搅拌等方式提高脱硫反应速度。因为提高温度可提高硫在渣中的扩散系数DsS，加强搅拌可使扩散边界层厚度δs减小，硫在渣中的扩散系数DsS增大，参加反应的界面积F增大。 影响脱硫的因素 硫在钢渣间的分配比LS 1、硫化物容量（Cs）对LS的影响 LS（=（%S）/【%S】） 表示的是炉渣的脱硫能力，脱硫需要分配比大的渣组成。如果定量分析炉渣的脱硫能力，需要测定炉渣中各成分的活度，因其难度大，所以一般用炉渣的硫化物容量（Cs）作为渣的脱硫能力指标。其存在以下关系： Log LS =log Cs +log fs -logao-465/T-964 由上式可知，如果用少量渣生产低硫钢，必须选择硫化物容量大的渣系，进行强脱氧，高温脱硫。 影响脱硫的因素 2、渣中Al2O3含量对LS的影响 对于铝脱氧钢，渣中的Al2O3与硫化物容量（Cs）存在如图关系。研究发现，渣中Al2O3含量大于30%时，随着渣中Al2O3的增加，硫化物容量（Cs）减小，同时也发现，随着温度的升高，同渣系的硫化物容量（Cs）增大，也证明了温度与脱硫存在线性关系。 影响脱硫的因素 3、曼内斯曼指数（MI）对LS的影响 上式为曼内斯曼指数（MI）计算式，此指数表征炉渣的流动性。与硫在钢渣间的分配比LS存在如图关系。 文献推荐值为0.25-0.35。 影响脱硫的因素 脱硫率 1、炉渣碱度对脱硫率的影响 炉渣碱度是脱硫的基本条件。随着渣碱度的提高，渣中的游离CaO增加，炉渣的脱硫能力增大，脱硫率上升。但炉渣碱度不能无限制增加，否则会使炉渣流动性变差，不利于脱硫。 实践表明，炉渣碱度在2.5以上，只要能保证钢渣脱氧良好和吹氩搅拌正常，可将钢中硫控制在40ppm，但要进一步降低硫含量必须提高炉渣碱度。 影响脱硫的因素 2、炉渣流动性对脱硫率的影响 炉渣的流动性是影响钢渣间反应的重要因素。加萤石可提高炉渣的流动性，也提高了硫的扩散能力。但炉渣太稀也不利于脱硫，同时严重侵蚀钢包耐材，污染环境。 3、炉渣中主要成分对脱硫率的影响 炉渣中的主要成分有：CaO、SiO2 Al2O3和（FeO+MnO），决定了炉渣的 特性（碱度、流动性、氧化性），综 合对脱硫率的影响如图所示。 随(CaO/SiO2)(Al2O3)/(FeO+MnO) 值的提高，脱硫率上升，当其值小于 10时，渣几乎不脱硫。 影响脱硫的因素 4、渣量对脱硫率的影响 适当增加渣量，可以稀释渣中的CaS浓度，促进脱硫反应式向右进行，对脱硫有明显的效果。但是大渣量使脱硫反应不活跃，脱硫效果增加不明显，同时电耗和辅料消耗增加。一般控制渣量为钢水量的1%-2%。 影响脱硫的因素 脱硫速度 从宏观理论分析，钢中S的物质移动支配整个反应速度。 搅拌是促进物质移动速度加快的有效手段，加强搅拌使渣粒卷入钢水，增加了渣与钢中硫接触的机会，使反应速度加快，脱硫效率提高。 实验证明，脱硫速度大小依次为：喷吹脱硫剂（CaO+CaF2）＞吹氩搅拌＞电磁搅拌（感应）。喷吹脱硫剂能将钢中硫脱至5ppm以下，对于我厂