唐钢3号2560m3高炉大修停炉实践.docVIP

唐钢3号2560m3高炉大修停炉实践 董国强 杨晓韬 徐艳丽 郝桂之 （唐钢炼铁厂） 摘 要：唐钢3号高炉停炉采用空料线回收煤气，缩短了降料面时间，停炉过程中无较大爆震，利用煤气成份判断料面位置，延长了回收煤气时间，实现了降1 引言 唐钢3号高炉有效容积2560m3，于1998年9月投产，从2004年年底以来，炉缸2段冷却壁个别方向温度升高，炉缸1～3段热流强度超过警戒值，虽然采用钛矿护炉，下部加长风口长度、缩小风口面积，炉缸外部打水，进行炉缸水系统改造加大冷却强度，控制冶强操作等措施，但炉缸热流强度仍处于危险值，公司决定对3号高炉进行大修扩容改造为3200m3高炉，采用整体推移技术，计划于2007年9月份停炉大修。 2 停炉前准备工作 2007年初，唐钢炼铁厂成立了大修停炉领导小组，制定了停炉方案，放残铁方案，安全措施等。 2.1 1）由于10#风口下方炉缸1～3段冷却壁热流强度达到11000cal/（m2.h），于2007年8月15日堵该风口控冶强操作，日产5350t，风量4900m3/min，入炉焦比410kg/t，煤比100kg/t，矿批50t，钛矿配比1.5～2％，铁中[Ti]0.15～0.2％，[Si]0.55％， [S]0.025％，布料制度为O,C。 2）按3200m3建设进度，计划于9月24日3号高炉大修，考虑炉缸温差高，决定不加锰矿洗炉，预休风后10#风口不捅。为保证顺利停炉，对炉况进行以下调整，9月18日入炉焦比440kg/t，疏松气流调布料制度，O，9月19日入炉焦比470kg/t，矿批49t t，O， 9月20日停钛矿，9月21日减少入炉矿品种，取消澳矿、麦克矿，只配加烧结矿和球团矿，以减轻停炉后矿槽卸料时间，为矿槽大修改造节约时间， 22：30改全焦，入炉焦比560kg/t.Fe，提前控制煤粉仓粉位，保证停喷时煤粉仓空，矿批49t，9月22日1：30停煤，炉温控制[Si]0.7％，[S]0.03％，16：00入炉焦比590kg/t.Fe，按渣碱度1.05配料，矿批47t，焦批16.8t。 2.2 1）采取控制料线，利用下料和打水的方法控制顶温。 2）根据预降料面所需原燃料量，提前控制好矿槽、焦槽槽位，争取预休风时料仓空。 3）9月22日20：00开始预降料面，于9月23日0：55休风，到休风时料线10m，期间共下料15批，休风前加盖面焦25t。休风时[Si]0.77％，[S]0.032％，物理热1507℃。 2.3 1）提前作好残铁平台、残铁沟、过渡槽，残铁沟、过渡槽砌砖，捣料并烤干。 2）引压缩空气、氧气、焦炉煤气至残铁平台。 3）四根炉顶打水管道由风口平台引至炉顶平台。 4）炉顶清理油污，备两支打水枪，部分河沙，足够灭火器，以防高温着火。 2.4 1）拆原有十字测温，在其位置上安装四根打水枪，直径50mm，长度5560mm（进炉皮内），每支水枪钻孔三排，孔径5mm，孔间距60mm，孔朝上安装。四支打水枪与炉顶四点温度对应好，并作好标记，以备控制某方向顶温。 2）在风口平台高压水分配器与四根打水管道之间安装阀门，以便降料面过程中控制打水量。 3）调整开口机角度，由110调至170。 4）残铁口标高根据多次炉皮温度测量数据定为6.7m，而第一段冷却壁上沿标高7.22m，所以将残铁口方向第一段冷却壁水断掉，由第二段冷却壁直接向上供水。 5）23日6：00发现有风口漏水，陆续发展到有11个，组织人员更换。 6）从炉顶煤气导出管引煤气取样管至电梯门口。 3 停炉空料线操作 采用空料线回收煤气法，根据煤气成份判断料面位置。H2上升接近CO2时，料面在炉身下部。当H2﹥CO2时料面在炉腰。当CO2开始回升时进入炉腹。当N2开始上升时，料面进入风口区。为保证安全，确定当达到以下三个条件之一时应切煤气，①H2﹥12%，②O2﹥0.8％， ③料面降至炉腹。 3.19月23日19：25送风，加风至1100m3/min ，煤气爆发实验合格后于20：00回收煤气，20：30加风至4000 m3/min，风压185a，顶压91 a，21：00风量4500 m3/min，风压214 a，顶压120 a。降料面过程中，风口平台四根打水枪阀门安排四个人操作，由中控人员通过对讲机通知其控制阀门开度控制打水量。降料面期间严格控制顶温300℃500℃之间，顶温严禁低于300℃。22：15根据煤气分析，判断料面进入炉身下部，有小爆震，逐步减风，至23：00减风至4100 m3/min。23：15根据煤气取样分析，判断料面进入炉腰，为保证安全于9月24日0：05切煤气，风量1900 m3/min，常压操作。0：15根据煤气分析判断料面进入炉腹，5：00部分风口吹空，5：11休风停炉，整个过程9小时46分钟。降料面过程各操