现场改善与现场管理.doc.doc

现场改善 ? 一,现场改善考虑下手的几个方面: 1、工艺流程查一查 　　即向工艺流程要效益。分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。 2、平面图上找一找 　　即向平面布置要效益。仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分 析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。 3、流水线上算一算 　　即向流水线要效益。研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。 4、动作分析测一测 　　即向动作分析要效益。研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。 5、搬运时空压一压 　　即向搬运时间和空间要效益。据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占７０－８０％，搬运的费用约占加工费的２５－４０％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。 6、人机工程挤一挤 　　即向人机联合作业要效益。人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。 7、关键路线缩一缩 　　即向网络技术要效益。将现有的工序和作业流程绘制成网络图。从中找出关键路线，然后从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业。交差作业等等形式，实现时间和费用的优化。 8、场所环境变一变 　　分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，分析现场还缺少什么物品和媒介物，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项活动，做到永远保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品随手可取，不需要之物随时得到清除，现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所和环境在时间和空间上实现整体优化。 二,现场开展改善活动的过程中，要注意的问题： ????????? 1 , 工作量降低了但质量却恶化了。 ????????? 2, 虽然降低了0.7个人的工作量，但人却没减少。而周围的操作人有富余时间，在不断地摧促上一道工序的操作者加快速度。 ????????? 3, 作业虽然已小批量化，但步骤时间及库存量都却增加了。 ????????? 4,达到了谋求少人化的目的，但设备投资却花了很多钱。 ????????? 5,虽然已有所改善，但如果换了人又恢复了原状。 三, 改善活动中的心态 ???????? 1.好就是不好,不好就是好,要永无止境的改善下去. ??? 好就是不好指的是失去了改善的机会,不好就是好指的是找到了改善的机会. ???????? 2.永无止境就是要追求: ???????? (1)提高生产劳动率. ???????? (2)减少不良率. ???????? (3)缩短交期时间. ???????? (4)降低库存,最好无库存. ???????? (5)节省生产空间. ???????? (6)提高设备可利用率. ??? 3.就是有问题才去改善,不是没有问题就不去改善. ??? 4.要打破传统一个人固定操作一个工位的思想,朝一个人多工序操作,弹性化方向发展. ??? 5.掌握现场,现物,现实,现做,现查五现原则,不要只看书面的记录. ??? 6.有50%的把握就要尝试去做,不要等到有100%的把握才去做改善. ??? 7.改善要经历多次尝试才能成功,不是一次就能够全部成功. ??? 8.要贯彻DIY的思想,马上动手做,不要在会议室里思考讨论. ??? 9.用头脑智慧去克