一、工艺路线的拟定概要1.ppt

工艺路线的拟定 定位基准的选择 粗基准的选择 （二）精基准的选择 1.基准重合原则： 定位基准与设计基准重合无基准不重合误差。 2.基准统一原则： 整个工艺过程或有关的几道工序采用同一个（或一组）定位基准来定位称基准统一原则。 3.互为基准原则  渗碳淬火后齿面磨削（互为基准） 注意： 互为基准原则：使加工面间有较 高的位置精度，又使其加工余量 小而均匀，可采用反复加工，互 为基准的原则。 4.自为基准原则  导轨面磨削（自为基准） 注意： 自为基准原则：不能提高加工面 的位置精度，只能提高本身的精 度。 5.便于装夹原则 首先考虑定位精度，其次考虑有合适 的定位夹紧机构。 （三）粗、精准选择要点： 1.精基准考虑的重点是如何减小误差，提高定位精度； 2.粗基准考虑的重点是加工面有足够的余量，加工面与不加工面的尺寸，位置精度，提供精基准。 3.粗、精基准选择的各条原则，从不同方面提出的要求，在具体使用时常常会互相矛盾，必须结合具体的生产条件进行分析，抓住主要矛盾，灵活选用这些原则。 4.粗、精基准的选择使用，必注意精基准选 择在前，使用在后，粗基准选择在后使用在 先。因为对零件图进行工艺分析之后，必须 首先选择精基准，以保证零件的主要加工精 度，此后，才考虑选择粗基准，将零件加工 出来。 (四）定位基准选择示例： 下图为车床主轴箱体的—个视图，图中Ⅰ孔 为主轴孔，是重要孔，加工时希望加工余量 均匀。试选择加工主轴孔的粗、精基准。 表面加工方法的选择 （二）选择表面加工方法考虑的因素 1.工件材料的性质 精加工：淬火钢—磨削； 有色金属—精细车（镗），金 刚镗 2.工件的形状和尺寸 IT7孔：镗，铰，拉，磨； 箱体：大孔，镗； 小孔，钻，扩，铰。 3.生产类型 大批大量生产： 选高生产率，质量稳定的 加工方法 平面、孔—拉削，轴—仿形车 单件小批生产，通用加工方法 平面—刨，铣， 孔—钻，扩，铰，镗。 数控机床，加工中心。 4.具体生产条件 　 利用现有设备和工艺手段，工人的技术水 平，挖掘潜力，重视新工艺，新技术，兼 顾设备的负荷平衡。 （二）选择表面加工方法考虑的因素 1.工件材料的性质 精加工：淬火钢—磨削； 有色金属—精细车（镗），金 刚镗 2.工件的形状和尺寸 IT7孔：镗，铰，拉，磨； 箱体：大孔，镗； 小孔，钻，扩，铰。 （三）各种表面的典型加工路线 1.外圆表面加工路线 （1）粗车—半精车—精车　精度低 （2）粗车—半精车—粗磨—精磨黑色金 属，IT6，Ra0.4um，精度高 （3）粗车—半精车—精车—金刚石 有色 金属，精度高 （4）粗车—半精车 —粗磨—精磨—精密加工，精度更 高。 2.孔的加工路线 （1）钻—扩—铰 Ф40中、小孔 （2）粗镗—半精镗—精镗 　　 大孔，有色金属孔，小批中小孔 （3）钻—拉， 大批大量 （4）粗镗—半精镗—粗磨—精磨 　 中小淬硬孔 3.平面加工路线 一般要求采用铣、刨　磨削： IT6 Ra0.32um 　中小件、淬火 刮研： 精密 　单件小批 高速精铣：中小件，不淬火 宽刀精刨：大件，不淬火 加工方法的选择顺序是： 先主要表面，后次要表面；先考虑最终加工，后推至前面加工方法， 即：先主后次，先终后前，综合考虑。 2.孔的加工路线 （1）钻—扩—铰 Ф40中、小孔 （2）粗镗—半精镗—精镗 　　 大孔，有色金属孔，小批中小孔 （3）钻—拉， 大批大量 （4）粗镗—半精镗—粗磨—精磨　 中小淬硬孔 3.平面加工路线 一般要求采用铣、刨　磨削： IT6 Ra0.32um 　中小件、淬火 刮研： 精密 　单件小批 高速精铣：中小件，不淬火 宽刀精刨：大件，不淬火 加工方法的选择顺序是： 先主要表面，后次要表面；先考虑最终加工，后推至前面加工方法， 即：先主后次，先终后前，综合考虑。　 四、工序顺序的安排 1.工序顺序的安排 ⑴先基面，后其它： 首先安排加工后续工序作为精基准的表 面，然后再以该基准面定位，加工其它面 ⑵先面后孔： 平面可以作为精基准，以平面定位加工 孔易保证位置精度。 ⑶先主后次 ⑷先粗后精 2.热处理工序的安排 ⑴退火，正火（机