特殊的注浆成型方法.PPT

陶瓷工艺学第十章 陶瓷成型方法与模具 要 目 10.1 可塑成型 10.2 注浆成型 10.3 压制成型 10.4 成型模具 习 题 10.1.1 旋压成型 成型缺陷： 1、夹层开裂。 坯体内有空隙，泥料有分层现象。 旋坯刀上下快，凹坑。 初装泥料不够，补泥。前后泥料结合不紧。 2、外表开裂。 对复杂形状的制品，厚度急剧变化的部位。 加水赶光时，局部水分大，干后即裂。 旋大坯时，刀上积泥太厚，刀震动，局部 开裂。 10.3 压制成型 将含水一定水分的粒状粉料填充到模型之中，施加压力使之成为具有一定形状和强度的陶瓷坯体。 一 加压制度与坯体质量的关系。 1、 成型压力的影响。 净压力－粉料的阻力 成型压力 消耗压力－克服粉料颗粒对模壁摩擦所消耗的力 坯体高，形状复杂，要求压力大 压力提高可提高致密度。但压力过大会引起残留 空气膨胀使坯体开裂。 10.3 压制成型 常温等静压成型的特点： 优点：1）坯体密度大，结构均匀，烧成收缩小，制品尺寸准确。 2）生坯强度大，不用干燥，可直接上釉或烧成。 3）可压制形状复杂的大型制品。 4）粉料可不加或少加粘合剂。 缺点：1）设备费用高，投资大。 2）成型速度慢。 3）高压操作，需有保护措施。 10.4 成型模具 一、石膏模： 二、新型多孔模具 1、多孔塑料模 2、无机填料模 3、素陶模具 4、多孔金属模 三、压制成型用金属模 四、等静压成型用弹性模－近年来多采用高强度树脂模 五、模具的放尺 成型时长度（模具长度）L0 烧后长度 L 以烧后长度为基准计算放尺率 S＝（L0-L）/L×100％ L0＝（s％＋1）L * 主讲人：于岩 吴任平 10.1 可塑成型 定义：利用模具或刀具等的运动所造成的压力、剪力，挤压等外力对具有可塑性的坯料进行加工，迫使坯料在外力的作用下发生可塑变形，制成坯料。 10.1.1 旋压成型 10.1.2 滚压成型 10.1.3 塑压成型 10.1.4 注射成型 利用作旋转运动的石膏模与上下运动的样板刀来成型。 1、 设备： 石膏模：塑性泥料放在石膏模中，石膏模安装在辘轳车机的模座上，辘轳车机带动模座上的石膏模转动。可用脚踏或马达带动。 样板刀：右手扳样板刀徐徐落下，接触泥料。由于样板刀的压力与石膏模的旋转，泥料均匀的分布于模型内表面。排除的余泥在样板刀上向上爬，左手清除余泥。模型内壁和样板刀的空隙被泥料填满，旋制成坯体。 样板刀—泥料内表面形成坯体的内表面。 石膏模—泥料的外表面形成坯体的外表面。 厚度—样板刀与石膏模的距离为坯体的厚度。 10.1.1 旋压成型 1、以“刮泥”的形式排泥，要求泥料屈服值低些。即泥料的含水率稍高些，排泥阻力小。 2、“刮泥”成型时，与样板刀接触的坯体表面不光滑，排泥混乱需加水来赶光表面。 3、模座转速，据制品的形状定。 转速高：深腔制品，直径小的制品，阴模旋压。一般转速控制230 —400r/min， 泥料水分21—23%。 4、“中心”准。石膏模，样板刀，模座主轴对准中心。 5、样板刀对泥料正压力小，可加宽刀口，减小刀口角度。 6、旋压设备简单，适应性强，可旋制深凹制品。 质量差，手工操作劳动强度大，需一定的操作技术。效率低。坯泥加工余量大，占地大。 10.1.1 旋压成型 旋压基础上发展起来的。 扁平的刀→锥形或圆柱形的圆转体——滚压头 泥料与滚压头接触面大，受压时间长，受力均匀，坯体致密均匀，强度较大，不需加水赶光表面，减少变形。 阳模滚压－外滚压： 滚压头决定坯体外形的大小，适合扁平状 宽口且坯体内表面有花纹的产品。 阴模滚压－内滚压： 滚压头形成坯体内表面，适合内径小而宽口制品。 10.1.2 滚压成型 主要工艺因素： 1）泥料的要求： 阳模成型－泥料在模型外，水分应少些，可塑性强些。 阴模成型－可塑性可稍低，成型水分可稍多。 2）滚压头温度：热滚压使泥料表面产生一层气膜，防止粘滚头，滚压的坯体表面光滑，质量提高，对泥料要求不严，适用范围广。