浅谈泄漏造成的危害、原因及预防 .docVIP

　　浅谈泄漏造成的危害、原因及预防 据日本对化工厂发生的463起事故类型分析：其中火灾212起，设备破坏115起，上述事故共有213起，可见其危害之大。泄漏在开始时往往只发生在局部很小的地方，但造成的后果却十分严重，有时甚至是灾难性的。有些特大事故正是由于局部泄漏而造成的。 在正常生产中，不应该有任何泄漏。由于种种原因，泄漏在各类工业中都可能发生，所泄漏的物质状态可能是气体、液体、蒸气、粉尘或固体。泄漏的可能是原料，半成品，中间产品，辅助材料，甚至是产品。 在我们的企业管理中将消灭“跑冒滴漏”作为文明生产的标志。“跑冒滴漏”是我们对泄漏形式的一种形象化解释，其实质都是泄漏。消灭泄漏是安全生产的基本要求。 一、泄漏可能造成的危害 生产或贮存过程中各种原材料及产品都应处在一定的容器或设备中。如果出现泄漏现象，可能产生以下后果： 1、从贮槽中泄出的原材料、成品，无法回收，造成经济损失。如原油贮罐、酸、碱及各种液体贮槽、液化气管、水蒸气等。严重时还会污染环境。 2、由于泄出易燃易爆物引起火灾、爆炸事故，民用煤气，液化石油气罐也有类似事故。 3、泄出有毒物质造成人员中毒，严重时还会影响周围环境。 4、泄出放射性物质，危险范围更大。 5、泄出腐蚀性、刺激性物质，即能危害人体健康，还会损毁机器设备、建筑物地基。 6、泄出高压蒸气，过热液体、熔融金属，使人灼伤、损坏财产，熔融金属遇水还会引起爆炸。 7、泄出致冷液体不仅浪费能源也可能致人冻伤。 8、泄出粉尘、烟雾能恶化工作环境，影响工人健康，如泄出物有毒、易燃易爆就更危险。 9、泄出水蒸气不仅浪费能源，而且使车间湿度增高，影响可见度，蒸汽冷凝后会损坏机器设备，对精密仪器影响更大。 10、泄出液体流到地面降低面摩擦力，使操作人员易滑倒。 有些泄漏能直接造成危害，但更严重的是由于泄漏而造成的间接危害。 二、造成泄漏的原因 根据对各种事故原因的分析，从人机系统来考虑造成泄漏的原因主要有四类： 1、设计失误：造成泄漏的具体原因很多，但不外乎容器破裂、设备管道腐蚀损坏、材料选择不当、接头松动等。根据大量事故分析，失误可归结为以下几种： （1）基础设计失误： 国内外曾多次发生石油贮罐泄漏事故，其主要原因是地基下沉，造成容器底部产生裂缝。至于由于设计时未考虑基础的耐地震等级而造成的事故也不少，此外建筑物基础设计错误而造成地基下沉也造成设备变形、错位等现象。设备基础设计不良时，压缩机、泵会发生强烈振动而引起连接的管道移位。 （2）选用材料不当，如强度不够、耐腐蚀性差、规格不符。 （3）布置不合理，如通风机和通风管没有采用弹性连接等。 （4）选用机械不合适，如转速过高、耐温耐压性能差。 （5）选用计测仪器不合适。 （6）加料装置设计缺陷，如固体加料装置缺少防尘装置。贮槽、反应器未加溢流管等。 2、设备原因 虽然设计正确，但机械设备仍可能产生泄漏，其原因大致有： （1）加工不符合要求，由于缺乏设计所要求的材料未经检验就擅自采用代用材料。 （2）加工质量不高，特别是由不具备特种作业操作证的焊工焊接质量差造成的泄漏很多。 （3）施工和安装精度不高，如泵和电动机不同心、机械设备不平衡、管道连接马虎。 （4）选用的标准定型产品质量不合格。 （5）设备长期运转后金属产生疲劳或出现事先未发现的内部缺陷，如裂缝和砂眼。 （6）设备长期使用后未按规定检修期进行检修、或检修马虎，检修质量差甚至造成漏检。 （7）计测仪表失灵造成计量不准，如加料过多，温度计损坏未发现而温度突然上升造成冒料、反应失控等。 （8）设备上附件质量差、或长期使用后，材料变质或腐蚀如塑料橡胶垫圈老化，观察孔、液位计玻璃碎裂等。 （9）阀门阀芯损坏或开关泄漏，又未及时更换。 3、管理原因 （1）对安全漠不关心、已发现的问题不及时解决。 （2）没有制定完备的安全操作规程。 （3）没有严格执行监督检查制度。 （4）指挥错误，甚至违章指挥。 （5）知识不足判断错误。 （6）让未经训练的工人上岗。 （7）检修制度不严，没有及时检修已出现故障的设备；使设备带病工作。 4、人为失误 （1）判断错误，如记错阀门位置、开错阀门。 （2）误操作，违反操作规程。 （3）擅自脱离工作岗位。 （4）未经教育训练，发现不了异常现象。 （5）思想不集中。 （6）发现异常现象不知如何处置。 三、预防泄漏的措施 除了进行正确的设计和制造设备、选用合适的材料、进行良好的安装外，可从技术管理角度采取以下措施： 1、建立定期的检查制度，对特别重要的设备在检修后进行无损检测。 2、采用异常诊断技术，即对各种异常情况进行监测分析。由于液体的泄漏比较易于发现，而气体一般是无色的，因而监测的重点应放在气体上。监测的方法有： （1）利用原有控制仪表，包括设备上安装的仪表及中央控制室的仪表。如果转速、流量、