回转窑不正常情况.pptVIP

回转窑不正常情况的操作 窑内结圈及其处理方法 结圈形成的原因 当窑内物料温度达到 1 200℃左右时就出现液相，随着温度的升高，液相粘度变小，液相量增加。暴露在热气流中的窑衬温度始终高于窑内物料温度。当它被料层覆盖时，温度突然下降，加之窑简体表面散热损失，液相在窑衬上凝固下来，形成新的窑皮。窑继续运转，窑皮又暴露在高温的热气流中被烧熔而掉落下来。当它再次被物料覆盖，液相又凝固下来，如此周而复始。 假如这个过程达到平衡， 窑皮就不会增厚, 这属正常状态。如果粘挂上去的多, 掉落下来的少，窑皮就增厚。反之则变薄。当窑皮增厚达一定程度就形成结圈 泥浆圈 在回转窑尾部生料浆粘结在窑壁上，形成一圈料浆层.其现象是 : (1)刮料器滚动声音不正常 (2)烘干带料样水分不均，潮湿多块 (3)窑尾负压升高 (4)烘干带窑壁温度低 (5)窑尾温度低 硫酸盐圈 ?一般结在分解带和预热带，当烧料和生料中含有三氧化硫、氧化钠、氧化钾较高时，在930°c左右时，生产大量易熔的硫酸盐，使液相过早出现，同时液相粘度大，逐步聚积起来形成硫碱圈。 处理方法是 : 当温度大于1000°c时，硫酸盐挥发，圈即会自行熔融，因此当发现结有此圈时，应将喷煤管向窑内推进，开大排风，提高结圈区域的温度高于1000°c时就会使圈烧垮。合理选择原料、燃料，使其含硫量减少就可以有效防止结硫酸盐圈。 前结圈 在正常煅烧条件下，物料温度达 1350—1450 ℃时，液相量约为 24％，粘度比较大。当熟 料离开烧成带时，温度仍在 1300℃以上，在烧成带和冷却带的交界处，熟料和窑皮有较大 的温差 ，带有液相的高温熟料覆盖在温度相对较低的窑口窑皮上就会粘结形成前结圈。 后结圈 后结圈主要在烧成带与过渡带之间形成，它会影响整个系统的通风、产量及质量，处理时通常要采用冷热交替法。 （1）当后结圈结得长而不高时，只要将喷煤管向外拉出，调整火焰形状，使火焰粗而短，就可降低结圈处的温度，使之逐渐垮落(此法称为冷烧法) （2）圈已经长高并严重影响了窑内的通风时，要先减喂料量(为正常喂料量的80％左右)，并采用冷热交替法各烧2h左右，直到把圈烧垮为止 后者，往往圈后会积有很多生料粉，当圈垮落后，会迅速涌向烧成带，这时应将喷煤管及时拉出，减慢窑速(通常称为预打小慢车)，适当关小排风，让火力强度集中在烧成带，以尽量避免跑生料或久烧料出现。 结圈的预防措 施 选择适宜的配料方案，稳定入窑生料成分一般窑上经常出现结圈时，适当提高 KH 或 n，减少熔 剂矿物的含量。 减少原燃料带入的有害成分看结圈料分析结果，改变原燃料的供货矿点 控 制煤粉细度，确保煤粉的完全燃烧 故障发生原因是喷入料浆不能及时烘干所致。造成的原因有 : (1)喷枪位置不当，直接将料浆喷在窑壁上或料浆落点集中 (2)雾化器不好 (3)料浆水分过大 (4)后结圈严重，通风不良，使窑尾温度低 (5)喷枪头磨损 (6)收尘系统或窑灰系统有问题，使窑灰量少或缺窑灰，没有及时减料 故障处理方法如下 : (1)调整喷枪位置，或更换雾化器； (2)当结圈严重时，应适当减料，提高窑尾温度，但最高不超过400-450℃ (3)采取相应措施无效后，停窑处理 这种结圈的形成，一般都是由于火焰过长，烧成带后移，熟料慢冷或出回转窑烧成带的物料含液相较多所致。由于前圈长在回转窑烧成带与冷却带交界处，用火焰可以直接烧到(小窑可以使用钎子捅掉)，所以变动火焰位置就可解决。 处理回转窑前圈的方法有慢烧和急烧两种 （1） 慢烧就是在较长的时间内把圈烧掉(一般为4~8小时)，适用于处理宽厚高的前圈和圈内窑皮不好的情况。 （2）急烧就是在较短的时间内把圈烧掉(一般为1~2个小时)，此法适用于长得靠里的前结圈。慢烧与快烧方法相似，只是烧圈时间的长短和关风大小不同。