OEE向上活动(日本某企业超经典).ppt

ＯＥＥ向上活动 ＯＥＥ是什么？ OEE（Overall Equipment Effectiveness） 　　　　＝设备综合效率 用于测量在多大程度上能够以尽可能少的浪费，来生产的指标 为了什么要理解掌握OEE？ OOE活动目的是以明确障碍损失为目标、之后对障碍损失的个别改善加以推进。 以某工厂为例 　　OEE：７５％　 　　　　　时间开动率：８５％ 　　　　　性能开动率：９０％ 　　　　　良品率：９９％ OEE对什么样的生产线适用？ OEE是如何计算的呢？ OEE是什么？（来看看损失的构成！） 注意!计划节拍是什么？ 为什么对以手工作业为主体的装配线  应用OEE是不合适的呢？ 为什么对以手工作业为主体的装配线应用OEE是不合适的呢？ 那么、对装配线 用什么指标进行管理呢？ 那么、对装配线 用什么指标来管理呢？ 生产线的OEE变成了这样！ 生产线的OEE变成了这样！ 六大损失分析 六大损失分析（详解） 损失的降低→OEE向上对策（设备故障） 损失的降低→OEE向上对策（设备故障） 损失的降低→OEE向上对策（准备调整?刃具交換） 现状把握?现场记录的重要性！ 如何做现场记录 因为在现场每天的记录是必须的、所以 　　　只能让现场作业人员来做 ①现场作业人员对OEE活动的理解和协助 ②不要让记录成为负担的做法 * 是故障损失还是 换模损失不知道 是节拍损失还是 小停工损失不清楚 避免:变成了只是掌握现状数据为目的活动。 单台的机械加工设备 拥有多台机械加工设备的 自动搬运生产线 多台的机械加工设备 以传送带来连接的生产线 多台的设备 相互协作构成生产线 ＊对以手工作业为主体的装配线来讲、非常难以使用。 加热机 锻造机 修边机 OEE（设备综合效率） 　　　＝时间开动率×性能开动率×良品率 负荷时间?停止时间?计划节拍?产量?不良数等知道的话就能够计算 *时间开动率＝ 负荷时间－停止时间 负荷时间 *性能开动率＝ 计划节拍×产量 开动时间 *良品率＝ 产量－不良数 产量 如果负荷时间·停止时间 知道的话就能够计算 如果计划节拍?产量 知道的话就能够计算 如果不良数知道 的话就能够计算 *开动时间＝负荷时间－停止时间 不良損失 速度损失 停止损失 计划停止（计划保全?生产停止? 早晚会??） 生产外时间（教育、会议???） 生产时间 上班时间 负荷时间 开动时间 净开动时间＝计划节拍×产量 价值开动时间 负荷时间 价值开动时间 在负荷时间中多大程度上尽可能没有浪费、而生产出好产品呢？ 100% 多少% 例）单台的机械加工设备 记载在标准作业书中、作业的必需时间。 也就是=熟练的作业人员、在遵守要求质量、利用最少的资源、没有时间损失的作业时的必需时间。 结合作业实际状态设定。(既生产品实地测量也可以) A B 1分23秒 加工零件 ２ 1分41秒 合计（计划节拍） 7秒 从设备中把零件取出来放在B ３ 11秒 从A拿取零件安装在设备上 １ 作业时间 作业内容 就是说不包含徒劳无用的作业 　例）「加工完成后作业人员没有 马上把零件取出」 例）拥有多台机械加工设备的自动搬运生产线 例）把多台机械加工设备用传送带来连接的生产线 OP1 OP2 OP3 OP4 OP5 计划节拍 所有设备的加工没有完成、 零件不会移动到下一个设备 　　 瓶颈工序决定节拍 A B OP1 OP2 OP3 134秒 120秒 14秒 OP1 134秒 生产线全体 38秒 96秒 78秒 18秒 OP3 31秒 103秒 89秒 14秒 OP2 停工待料 计划节拍 加工时间 更换零件 应该主要针对瓶颈工序 　进行OEE管理。 生产线全体的计划节拍就是 瓶颈工序的节拍。 例）多台设备相互协作构成生产线（锻造为例） 加热机 锻造机 修边机 １２５秒 锻造机 ２ 生产线全体 ６０秒 修边机 ３ １３０秒 加热机 １ 节拍 工序 １３０秒 从加热机中130秒只能出1个原料 对多台的设备不能只看一块儿， 对生产线全体进行OEE的管理。 在同一条线中、生产节拍不同的零件时， 　　 实质开动时间应该如何计算呢？ 2,666.7分 １０００ １６０秒 E 5,000分 ２０００ １５０秒 D 8,333.3分 ５０００ １００秒 B 216.7分 １０００ １３０秒 A 23,000分 １２０００ 合計 ??? ??? ??? ??? 8,500分 ３０００ １７０秒 C 計画C/T ×生産数 生产数 计划节拍 零件 实质生产时间＝∑(计划节拍×生产量） 参考