加氢反应器的制造检验及在用检验概要1.ppt

加氢反应器腐蚀原因分析 在加氢反应器的催化剂床层上流体流动时, 流体中心流动速度最快, 边缘流动最慢, 又由于催化剂床层的阻力, 水溶液在催化剂床层上面至浆料液面下约1m的筒壁处流动速度缓慢, 故水溶液的沉淀物最容易附着于此。由于水溶液中存在微量的Cl、Br（反应催化剂中含有Br）, 具有孔蚀发生的环境, 故此处很容易诱发孔蚀。 加氢反应器腐蚀面的修复 ① 选用904L钢板覆盖在腐蚀面上,有效防止孔蚀。904L板材卷成外圆Φ2600mm、宽500mm的弧行板块,四周打磨坡口, 并在每块上打几个螺孔用于焊缝检漏。采用可控式电加热器在修复面上逐步加热至350 ℃并保温12h, 消氢处理。 选用E904L焊材，焊接参数选用小的热输入（热量输入≤1.5kJ）；和低层温(≤100℃) 。 逐段用压缩空气及肥皂水对焊缝检漏, 检漏后补焊螺孔并打磨光滑。用钝化液进行酸洗钝化。 加氢反应器下封头发生破裂 中石化巴陵分公司制氢装置的加氢反应器, 容器基材为15CrMoR 。该设备在2003 年6 月大修后的开车过程中出现超温现象(容器壁温超过600 ℃) , 在运行了约8 h 以后, 下封头发生破裂, 在裂口出有火焰喷出, 并在开裂位置上方筒体发生鼓包。 加氢反应器的主要技术参数 容器设计压力3.7MPa;设计温度425℃;主体材料15CrMoR; 筒体内径Φ1800; 筒体及封头的实际厚度36～38 mm ; 反应器的工作介质为石脑油原料气(主要成分为甲烷、乙烷、芳烃、烯烃等含硫不饱和烃,) 。石脑油加热至400 ±10 ℃进入加氢反应器,加入氢气通过催化剂(钴钼) 的作用,使石脑油中的有机硫变成无机硫, 不饱和烃变成饱和烃(90 %以上的为甲烷) 。 容器内外部宏观检查 容器外侧检查发现1 # 裂纹在容器下封头与裙座的角焊缝上方热影响区， 长760 mm , 最宽处约20mm；2 # 裂纹长750 mm , 最宽处约40mm。与1#裂纹交汇于角焊缝处。裂纹尖端可见大量与主裂纹平行的小裂纹。 筒体从下数第二条环焊缝处筒体发生鼓包, 鼓包面积约为700 mm2 ,鼓包高度约30 mm。 容器鼓包开裂位置示意 宏观断口与壁厚测量 在容器上五处取样进行试验, 裂纹断口平齐, 呈明显脆性断口特征。 容器壁进行测厚,位置如图所示，结果如表。 材料化学元素分析 设计材质均为15CrMoR , 取样进行两次化学元素分析,结果如表。容器下封头材料的化学成分中不含Cr 、Mo , 不符合15CrMoR 标准要求, 怀疑该封头材料为20R。 　机械性能分析 在拉伸试验, 数据如表。结果表明, 鼓包处试样机械性能已下降, 低于标准值。裂纹处试样化学元素分析表明不是15CrMoR 材料, 机械性能同样低于15CrMoR 材料标准值。 金相分析 试样一、二和三的金相组织为片状珠光体+ 铁素体, 珠光体球化为一级，裂纹尖端有许多平行于主裂纹的裂纹,裂纹主要为沿晶裂纹, 个别位置为穿晶裂纹; 试样四的金相组织为珠光体+ 铁素体, 珠光体球化为三级至四级； 试样五的金相组织为珠光体+ 铁素体, 珠光体球化为二级, 材料有带状组织。 一级 试样1一级(500×) 试样3三级、四级(500×) 试样2一级(500×) 试样4一级(1000×) 试样5二级(500×) 　断口扫描电镜分析 对容器下封头裂纹的断口进行扫描电镜断口分析,可见许多二次裂纹和空洞, 可能是氢在聚集形成的空洞。取容器下封头母材经拉伸得到新断口进行断口观察为韧窝。 　破裂事故分析 ① 下封头所用材料是错误的低级别的材料。机械性能显示容器下封头材质的平均拉伸强度为411.9 MPa , 屈服强度为231.4 MPa , 裙座与封头的焊接接头机械性能也下降。 ② 破裂事故发生过程中,由于容器的超温运行, 导致下封头区域原本低级别的材料机械性能更低, 于是在最薄弱的裙座与封头的焊缝热影响区出现了开裂。同时, 材质球化相对严重的位置出现鼓包变形。 开裂最敏感的部位 ③ 容器的开裂位置位于裙座与容器下封头焊接的位置。由于该处是容器所有重量的支撑点,同时受到重力、内压、温度等载荷的作用, 成为容器受力最复杂、最刻苛和相对薄弱的部位, 也是开裂最敏感的部位。 加氢反应器的在用检验 在用检测是采用适当的检测方法, 比较精确地检出新生缺陷, 监测原始缺陷的扩展情况。重点应是产生新缺陷危险性大的部位, 以及有记录的缺陷部位。加氢反应器可能出现缺陷的应力集中部位位于环形垫圈槽、主焊缝、开口接管角焊缝、外部连接件焊缝、内部支持圈凸缘、裙座与筒体间的焊缝等不连续处。因此检验时, 应重点检验密封面、主焊缝、主螺栓和堆焊层下缺陷。确定缺陷的形貌、位置及尺寸。 主要的无损检测方法 设备本体及内件进行VT检查; 主体环焊缝、接