浸出车间培训研讨会.pptVIP

浸出车间培训讲座;浸出法制油;1、浸出法制油的基本过程 把油料经予处理膨化后送入浸出器，用选定的6号溶剂油（正己烷）对膨化料进行喷淋和浸泡，使油脂溶解在溶剂内组成混合油。再将混合油与料粕分离。混合油再按溶剂的不同沸点进行蒸发，汽提，使溶剂汽化与油脂分离，从而获得油脂。而溶剂汽经过冷凝，冷却回收后再继续使用。粕中含有一定数量溶剂，经脱溶烘干处理后即得干粕。脱溶烘干过程中挥发的溶剂汽经冷凝，冷却后回收再使用。 2、油脂浸出的基本原理 油料的浸出可视为固一液萃取，它是利用溶剂对不同物质具有不同溶解度的性质，将固体物料中各组分加以分离的过程。油料在用溶剂处理时，因棉籽油脂的介电常数与6号溶剂的介电常数相近，故油脂极易溶解于溶剂中。其溶解过程如是在静止情况下（浸泡）进行时，油脂是以分子扩散形式溶于溶剂，它依靠的是油脂分子的热运动从油料中渗透出来而溶于溶剂，使油料内部及溶剂都形成混合油，这两部分的浓度差别很大，油脂分子从浓度大的区域向浓度小的区域扩散，最后达到平衡，这种溶解主要依靠的是热量，但因受溶剂沸点的限制，此温度不能太高。由于浸出过程除了相对静止的浸泡外，更主要依靠溶剂对油料的喷淋，使溶剂与油料之间有较大的相对运动，因此除了油脂分子的分子扩散外，更多的是取决于溶剂流动状态的对流扩散过程，它是一部分混合油在流动的情况下以一定的速度移动而在流动中带走被溶解的物质而达到物质扩散的过程。在浸出操作中，如果对流的体积越大 ;而单位时间里通过单位面积的这种体积越多，物质转移的数量也越多，（即加大喷淋量的操作）。对流扩散不仅取决于温度，更取决于混合油（溶剂）流动的速度和状态，还取决于油脂的粘度，膨化料的表面性质和浸出器各区域的浓度差等因素。对流扩散所传递的原料数量大大超过分子扩散，为了加快浸出速度，我们常用不断改变溶液的浓度差和加快流动速度的办法来完成浸出工序的生产。 3、影响浸出效果的因素 影响浸出效果的因素有十大方面，分述如下： （1）膨化料胚性质的影响 浸出前，棉仁料粒经轧胚，蒸炒和膨化挤压，细胞结构应最大限度的被破坏，以减小油脂从细胞中扩散出来的阻力，提高浸出效率，因此：A、棉仁膨化后，应尽量缩小粒径，使油脂扩散路程最短，但膨化料的粉末度过高，则在浸出中形成表面糊状层，不利于溶剂渗透，因此，膨化料粒径要细，但粉末度又不能过高，一般我们要求膨化料粉末度≤4%（30目筛），相应地要求料粒单位重量的表面积尽可能大，有利于提高浸出效率。B、膨化料应具有足够的、均匀的渗透性，即料内微细孔越多越好。C、膨化料应对溶剂和混合油的吸附能力越小越好，同时因料胚中含壳能大量吸附油脂，使粕中残油增高，故此，膨化料中含棉壳量应不大于10%。D、膨化料应具有一定的强度，不能被溶剂一泡就化，这就要求蒸炒和膨化工序保证质量，使糊粉成份尽可能糊化，以加强膨化料强度。;（2）料胚厚度的影响 轧胚时，棉仁胚片厚度越厚，所需浸出的时间相对增长，不利于提高生产效率，往往会增高粕中残油量。所以，轧胚时，我们要求轧胚厚度为0.25—0.3mm，但不能太薄，太薄时，料胚无强度，反而影响浸出效果。 （3）浸出温度的影响 浸出工艺中根据溶剂的馏程所确定的原料温度称为“浸出温度”，原则上是浸出温度越高，粕中残油量越少，但是，这个浸出温度受6号溶剂沸点（初馏点60℃，98%馏出温度 90℃）的限制，浸出温度应控制在50—55℃为好，一般而言，浸出温度应低于溶剂沸点 8—10℃。 （4）料胚水分含量的影响 棉仁膨化料在浸出时所具有的水分不能过高，过高水分影响溶剂对油脂的溶解，也影响溶剂向料胚的渗透，还会使料胚在未与溶剂作用前就吸水膨胀结团，造成“搭桥”现象，使喷淋溶剂时溶剂“短路”。所以我们要求膨化料水分≤8%，对水分要求过低，则膨化有困难，造成高粉末度，然而棉仁最佳浸出水分为5%左右。 （5）溶剂及混合油渗透量的影响 连续式浸出是将溶剂及混合油迅速与料胚接触，而又迅速离开与另一批新的料胚接触，如此连续不断进行，使料胚中的油脂尽快地溶解到溶剂中，使溶剂中含油量越来越大，因此，单位时间里，加快溶剂及混合油渗透料胚的数量，对提高浸出效果有很重要的作用。 工艺技术上，渗透量是根据溶剂或混合油在1小时1平方米料胚面流过多少千克来计算的，渗透量必须高于 10.000kg/h·m2若低于此数，则浸出时间要相对;延长，从而降低浸出器的生产能力。 （6）浸出料层厚度的影响 只要膨化料的结构强度较高不易被压碎或泡化，料层厚一些，能增加浸出器的处理量，同时，在同一溶剂比时，料层越厚，则料层的表面与更多的溶剂接触，而提高浸出效率。我们使用的履带式浸出器料层厚度可达到1000mm，应尽可能加以利用。; 只需要4—7次喷淋，即可使粕中残