二衬工艺总结_附件.docVIP

二衬施工工艺总结 1．技术要求 1.1 模板台车净空预留5cm的施工误差，以保证二衬净空。 1.2 二衬施工在台车底部加设小边模，从而勿需施工小边基，预留5～8cm的空隙，以适应填充顶面标高的施工误差。 1.3 铺设防水板时根据岩面情况预留一定的富余量，使二次衬砌浇筑完成后，防水板与初期支护表面自然密贴，防止混凝土挤压拉破防水板。 1.4 混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但严禁再次加水。 1.5 混凝土浇筑过程中要注意浇筑速度不能过快，防止浇筑过快造成侧压力过大，损坏台车模板及主体构件。 1.6 灌注混凝土时左右对称分层进行，确保两侧混凝土灌注面等高、同步，用震动器捣固，大跨以下部分用高频低幅震动器捣固。 仰拱环向施工缝采用中埋式橡胶止水带进行防水处理，变形缝采用中埋式钢边止水带+外贴式橡胶止水带+聚苯乙烯硬质泡沫板+双组聚硫密封膏嵌缝材料进行防水处理。 ⑶ 仰拱混凝土模板采用钢模板，钢模板应符合如下规定： 保证混凝土结构设计形状、尺寸和相互间位置正确；具有足够的强度、刚度和稳定性，能安全地承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载；安装方便，接缝严密，不漏浆，便于拆卸和多次使用；模板与混凝土相接触的表面应涂刷脱模剂；模板使用后及时进行校正、整修。 〔4〕仰拱和仰拱填充施工程序 材料准备→铺设过轨梁→开挖、清底→拱架（格栅、型钢）制安→混凝土拌制→混凝土运输→喷射混凝土→防排水设施的预埋和铺设→立模→混凝土拌制→混凝土运输→混凝土浇注→混凝土养护。 3.2 防排水的施工 A. 纵、横、环向盲管 衬砌背后设置环向、纵向盲管，将地下水引入洞内侧沟和中心沟排出洞外。其中，环向盲管采用φ50软式透水管；纵向盲管采用φ80双壁打孔波纹管，环、纵向盲管每10m弯入侧沟，横向排水管每10m设置一道，并设置2％的排水坡度。 ①环向排水盲管施作方法：隧道拱墙设直径φ50软式透水管，环向盲管每隔10m设置1道。 ②纵向排水盲管施作方法：纵向排水盲管沿纵向布设于左、右墙角水沟底上方，为两条直径为φ80双壁打孔波纹管。纵向排水盲管按设计规定划线，以使盲管位置准确合理，盲管安设的坡度与线路坡度一致。排水管采用钻孔定位，定位孔间距在30cm～50cm。将膨胀锚栓打入定位孔或将锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两端。用无纺布包住盲管，用扎丝捆好，用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。采用三通与环向透水管、连接盲管相连。 ③边墙泄水管施作方法：模板架立后开始施作边墙泄水管，在模板对应于泄水管的位置开于泄水管直径相同的孔。泄水管一端安在模板的预留孔上，另一端安在纵向排水管上，泄水管与纵向排水管用三通连接时必须有固定措施。 ④排水盲管施工控制要点：纵向贯通排水盲沟安装应按设计规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。盲管与支护的间距不得大于5cm。集中出水点沿水源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。盲管上接头用无纺布的渗水材料包裹，防止混凝土或杂物进入堵塞管道。 B.防水板施工要求 a．基面应平整牢靠、清洁干燥、无尖锐物，不得有铁管、钢筋、铁丝等凸出物存在，否则应从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。特别是喷射混凝土表面经常出现较大的尖锐的石子等硬物，应凿除干净或用1:2.5的水泥砂浆覆盖处理，避免浇筑混凝土时刺破防水板。基层平整度应符合下列要求：D/L≤1/10 D:初期支护基层相邻两凸面凹进去的深度； L:初期支护相邻两凸面间的距离。 b．无纺布一般采用暗钉圈固定，固定点间距:一般拱部0.5m~0.8m，边墙0.8m~1.0m，呈梅花型排列，并左右上下成行规定。 c．无纺布与喷砼表面米铁，铺设应平顺、无隆起、无皱褶。 d．无纺布搭接宽度不小于50mm。 e.防水板与无纺布分开，防水板焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上，焊接应牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落。 f.防水板固定时应注意合理地确定其松弛程度，并留出一定的富余量，不得拉得过紧或出现的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏贴，以免影响二衬灌注混凝土的尺寸或使防水板脱离圆垫片。 g.防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度不小于15cm，防水板的接缝应与衬砌施工缝错开1.0~2.0m。焊接前应先按取小样进行试验，以确定最佳的焊接温度和行走速度。焊接完毕后焊缝焊迹应透明、无杂质、无气泡。焊缝间空腔采用充气法进行检测，充气压力为0.25MPa，保持该压力不少于15分钟，允许压力下降不超过10%。如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊，