焦化液化气纤维液膜脱硫醇应用.doc

焦化液化气纤维液膜脱硫技术 在焦化装置的应用 中石化武汉分公司技术处 肖翔 文摘：本文介绍了纤维膜脱硫技术原理，结合我公司2#焦化装置液态烃脱硫醇系统改造前后运行效果的比较，证明改造效果明显，运行平稳，同时提出了下步改造的建议。 关键词：纤维膜脱硫 改造 运行比较 1 纤维液膜技术基础 1.1 化学基础和传质过程分析 用碱洗脱除轻质油品中的硫化氢、二氧化碳、环烷酸、苯酚和硫醇等杂质是典型的炼厂工艺。此工艺的化学基础是氢氧化钠和以上各种杂质之间发生的酸碱中和反应。 在水溶液中上述反应几乎可在瞬间完成，反应速度极快而且反应效率极高。但是，当氢氧化钠和上述杂质分别溶解在水和烃中时，上述的反应速度急剧下降，难以实现工业应用。 因为两种互不相溶的液相主体之间的阻力以及杂质在两相之间分布的阻力，都促使原来以化学反应为主要控制因素的过程转变为以质量传递（杂质的质量从烃相向水溶液相的传递）为主要控制因素的过程。 质量传递的速率是三个独立变量的乘积： （式1-1） 式中： ——传质反应速率； ——烃水相体系的传质常数； ——烃/水两相接触的有效面积； ——杂质从烃相转移到水相的浓度差推动力。 式1-1中与温度有关，大小随烃相和水相性质的不同而略有差异，主要受烃物料中杂质含量的影响，但是杂质含量的绝对值最大也不过百分之几，而且非设计人员可调节的。只有烃/水两相的有效接触面积，是一个可以随接触装置结构设计的不同而大小迥异的变量。许许多多技术前辈在这方面作了不懈的努力，并成功设计出各式各样的塔填料、精馏塔盘、静态混和等传质界面拓展组件和设备。 传统混合器-沉降器系统中所产生的夹带源于其制造的液滴的形状（即传质界面）、数量及其尺寸。如果把一个液滴放置到纤维丝上，在静态条件下很容易观察到它会倾向于变长，如果有第二种流体与它并行，那么还能观察到第二种流体还能推动第一种流体沿着纤维丝流动，这是两种流体之间的表面曳力的作用，而两种液体之间的表面张力会倾向于使它裹在丝上。这两种力的综合效应会使液滴沿着纤维丝伸长，从而使单位体积的表面积大出很多，同时仍然将液体束缚在纤维丝上。 1.2 纤维液膜技术原理 纤维液膜技术的核心是纤维液膜反应器，它应用了前述的原理，提供了一种全新的、更加有效的传质方法，它既是液膜的发生器也是液膜得以维持、更新的支撑设备。在纤维液膜反应器内两相沿细长纤维形成非弥散的大传质表面，即提高了传质表面积，又避开了传统方法所遇到的弥散相分离问题，从而避开了庞大的相分离设备需求及相当长的相分离时间。 纤维液膜脱硫工作原理见图-1，碱液（水相）首先从纤维液膜反应器顶部侧面进入反应器，在反应器内的纤维丝束上先形成碱液相液膜。烃相（轻质油品）从纤维液膜反应器顶部进入反应器。碱液在反应器内沿纤维丝表面向下流动的过程中, 和烃相接触反应，由于烃相与碱液的表面张力的不同，纤维丝对碱液的亲和力更大，同时碱液和烃相的流动速度也不同，使得烃相与碱液在纤维束上形成的液膜不断得以更新，烃相的杂质（硫化氢、硫醇、酸性物质）与碱液液膜在同向流动过程中不断发生反应，在达到反应器内筒末端时，烃相和碱液相之间存在的密度差使水相和烃相在沉降分离罐中快速实现自动分离，完成烃相的脱硫过程。在此过程中由于纤维丝的数量众多，极大地增加了传质面积，同时由于反应在液膜之间进行，减小了传质距离，从而大大提高了传质效率，强化了杂质（硫化物、酸性物质）与碱液在液膜上的化学反应，故而能大幅度的脱除烃相中的杂质。水相和烃相之间的这种非弥散的分离方式能使精制处理后的烃相最大限度减少夹带水相，水相中也不会含有烃相。烃相在分离罐的另一端流至下游设备，分离罐底的碱液则由循环泵送到反应器顶部循环使用。 图-1纤维液膜反应器工艺原理 2系统设计特点： 2.1 脱硫醇部分 考虑焦化液化气高含硫醇特点，工艺流程设计中脱硫醇部分，采用液化气和碱液整体逆流流程，大量的易于反应的硫醇先和浓度较低的碱液反应，难以脱除的硫醇和高浓度碱液接触反应，总体上提高了碱液的利用率，并保证了液化气中硫化氢、硫醇的脱除率。 2.2 碱液氧化再生部分 含有硫醇钠的富碱液的氧化再生，是一个催化氧化过程，提高富碱的再生效率对碱液的消耗和产品总硫的达标具有重要意义。首先在进入碱液氧化塔前的富碱进行加热，并设有可定期添加催化剂的小型设备，随时保证碱液再生过程所需的催化剂活性和温度，并注入大于化学需要量约2倍的氧气，充分提高富碱的再生，使富碱液中的硫醇钠尽可能全部转化成氢氧化钠。 氧化塔的设计上，采用QH-3扁环填料作为气液反应的元件，保证气液介质的充分接触，同时氧化塔顶部设有分气段，使绝大部分反应后的尾气从氧化塔顶排出，提高下游设备再生碱液的分离效率。 2.2 再生贫碱中二硫化物的分离 焦化液化气中由于含有高浓度的硫醇，这部分硫醇