车加工工艺详解汇总.ppt

NO 3: 加工工艺路线的拟订 一： 工序的划分 在批量生产中，常用下列两种方法进行工序的划分： 1 ．按零件加工表面划分工序（图7） 将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下完成，以免多次安装所产生的安装误差影响位置 精度。适用于加工内容不多的零件。 2．按粗、精加工划分工序 以粗加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序，精加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序。 适用于零件加工后易变形或精度要求较高的零件。 图7 轴承内圈精车加工方案 常见手柄加工工序拆分举例: 加工如图8-a 所示手柄零件，该零件加工所用坯料为φ32mm，批量生产，加工时用一台数控车床。工序的划分及装夹方式如下： 工序1：（如图8-b所示将一批工件全部车出，包括切断），夹棒料外圆柱面，工序内容有：车出φ12mm和φ20mm两圆柱面→圆锥面（粗车掉R42mm圆弧的部分余量）→转刀后按总长要求留下加工余量切断。 工序2：（见图8-c），用φ12㎜外圆和φ20㎜端面装夹，工序内容有：车削包络SR7㎜球面的30°圆锥面→对全部圆弧表面半精车（留少量的精车余量）→换精车刀将全部圆弧表面一刀精车成形。 图8 手柄加工示意图 a) b) c) 二：加工顺序的安排 1．先粗后精（图9） 对于粗精加工在一道工序内进行的，先对各表面进行粗加工，全部粗加工结束后在进行半精加工和精加工，逐步提高加工精度。 2．先近后远（图10） 在一般情况下，离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。 3．内外交叉 对既有内表面（内型、腔），又有外表面需加工的回转体零件，安排加工顺序时，应先进行外、内表面粗加工，后进行外、内表面精加工。 4．基面先行 用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。 图9 先粗后精 图10 先近后远 三：进给路线的确定 1．最短的空行程路线 （1）巧用起刀点 。 （2）巧设换（转）刀点 （3）合理安排“回零”路线。 2．粗加工（或半精加工）进给路线 （1）常用的粗加工进给路线 。 （2）大余量毛坯的阶梯切削进给路线 。 （3）双向切削进给路线 。 3．精加工进给路线 （1）完工轮廓的连续切削进给路线 。在安排一刀或多刀进行的精加工进给路线时，其零件的完工轮廓应由最后一刀连续加工而成 。 （2）各部位精度要求不一致的精加工进给路线 。若各部位精度相差不是很大时，应以最严的精度为准，连续走刀加工所有部位；若各部位精度相差很大，则精度接近的表面安排同一把刀走刀路线内加工，并先加工精度较低的部位，最后再单独安排精度高的部位的走刀路线。 4．特殊的进给路线 在数控车削加工中，一般情况下，Z坐标轴方向的进给路线都是沿着坐标的负方向进给的，但有时按这种常规方式安排进给路线并不合理，甚至可能车坏工件。 NO:4 夹具的选择 1．圆周定位夹具 （1）三爪自定心卡盘：能自动定心，夹持范围大，一般不需找正，装夹速度较快。但夹紧力小，卡盘磨损后会降低定心精度。 （图11） （2）软爪：软爪是在使用前配合被加工工件特别制造的，如加工成圆弧面、圆锥面或螺纹等形式，可获得理想的夹持精度。 （图12） （3）弹簧夹套:弹簧夹套定心精度高，装夹工件快捷方便，常用于精加工的外圆表面定位.。弹簧夹套夹持工件的内孔是标准系列，并非任意直径。 （4）四爪单动卡盘:四爪单动卡盘夹紧力较大，所以适用于大型或形状不规则的工件。但四爪单动卡盘找正比较费时，只能用于单件小批生产。（图13） 2．中心孔定位夹具 （1）两顶尖拨盘:两顶尖（活顶尖、死顶尖）装夹工件方便，不需找正，装夹精度高。该方式适用于长度尺寸较大或加工工序较多的轴类工件的精加工。(图14-图16） （2）拨动顶尖 ：常用拨动顶尖有内、外拨动顶尖和端面顶尖两种（图17-18） 3．复杂、异形、精密工件的装夹 （1）花盘 ：加工表面的回转轴线与基准面垂直、外形复杂的零件可以装夹在花盘上加工。（图19） （2）角铁：加工表面的回转轴线与基准面平行、外形复杂的零件可以装夹在角铁上加工。（图20） 图13 四爪单动卡盘 a) 四爪单动卡盘 b) 四爪单动卡盘装夹工件 1-卡爪 2-螺杆 3-木板 图11 三爪卡盘示意图 图12 加工软爪 图14 顶尖 a) 普通顶尖