第4章齿轮机构汇总.ppt

§4-6 渐开线齿轮的切制原理 一、成形法 成形法（仿形法）是用渐开线齿形的成形铣刀直接切出齿形。常用的刀具有盘形铣刀和指状铣刀等。 成形法切齿方法简单，不需要专用机床，但加工的齿轮精度底，同时由于加工不连续，生产效率也底。 二、范成法 范成法又称展成法或包络法，它是利用齿轮啮合的原理来切制齿廓的。设想将一对相互啮合传动的齿轮之一变为刀具，而另一轮作为轮坯，并使两者仍按原来的传动比转动。这样刀具的齿廓便将在轮坯上包络出与其共轭的齿廓，这就是展成法切齿的基本原理。 1. 齿轮插刀 图4-11所示为用齿轮插刀切齿的情形。 2.齿条插刀 图4-13为齿条插刀齿廓在水平面上的投影。 图4-12所示为齿条插刀切齿的情形。 3.齿轮滚刀 如将齿条插刀沿一圆柱体作螺旋形排列，则成为滚齿刀，如图4-14a所示。用滚齿刀切齿的情形如图4-14b所示。 §4-7 根切、最少齿数及变位齿轮 一、根切和最少齿数 如图4-15a所示，当用齿条型(或齿轮型)刀具加工齿轮时，若刀具的齿顶线(或齿顶圆)就会超过轮坯的啮合极限点N1，这时将会出现刀刃把被加工齿轮的齿根部渐开线齿廓切去一部分的现象，称为轮齿的根切现象。过度的根切使得轮齿根部被削弱，轮齿的抗弯能力下降；齿廓实际工作段缩短，传动的重合度减小，影响传动的平稳性，故应当避免出现严重的根切。 标准齿轮是否发生根切取决于其齿数的多少。 用齿条型刀具加工渐开线标准直齿圆柱齿轮，可以证明轮齿不发生根切的最少齿数zmin=17。 二、变位齿轮及其齿厚的确定 在用齿条型刀具加工齿轮时，轮坯的直径为标准齿轮的齿顶圆直径，若刀具的分度线(又称为中线)与轮坯的分度圆相切，这种安装称为标准安装，这时刀具所处的位置为标准位置，如图4-15a所示，这样加工出来的齿轮称为标准齿轮。 用改变刀具与轮坯相对位置加工齿轮的方法称为变位修正法，加工出来的齿轮称为变位齿轮。刀具移动的距离xm称为变位量，其中，m为模数，x为变位系数。 在加工齿轮时，若刀具是向外离开标准位置，则称为正变位，变位系数x0 ，加工出来的齿轮称为正变位齿轮；若刀具是向内离开标准位置，则称为负变位，变位系数x0 ，加工出来的齿轮称为负变位齿轮。 具有相同模数、齿数和压力角的变位齿轮与标准齿轮的齿形比较如右图所示。 标准齿轮与变位齿轮齿体形状比较 由于渐开线的形状决定于基圆的大小，所以，基本参数相同的标准齿轮和变位齿轮的齿廓曲线相同。 变位齿轮和标准齿轮的分度圆及基圆尺寸相同。与标准齿轮相比，正变位齿轮的齿根厚度增大，轮齿的抗弯能力提高。但正变位齿轮的齿顶厚度减小，因此，变位量不宜过大，以免造成齿顶变尖。与标准齿轮相比，负变位齿轮的齿根厚度减小，轮齿的抗弯能力降低，因此，通常只在有特殊需要的场合才采用负变位齿轮。 如图4-15a所示，正变位后，齿轮的分度圆齿厚增大了2ab，齿轮分度圆上的齿槽宽则减小了2ab 。 ab=xmtgα (4-20) 变位齿轮分度圆齿厚和齿槽宽的计算公式为： 变位齿轮与标准齿轮相比，有如下优点： 采用正变位，可以加工出齿数zzmin而不发生根切的齿轮，使齿轮传动的结构尺寸减小。 正变位齿轮的齿厚及齿顶高比标准齿轮的大，负变位齿轮的齿厚及齿顶高比标准齿轮的小。当实际中心距a′ 不等于标准中心距a时，可以采用变位齿轮，来满足中心距的要求。 在标准齿轮传动中，小齿轮的齿根厚度比大齿轮的齿根厚度小，因此，小齿轮轮齿的抗弯能力较弱。另外，小齿轮轮齿的啮合频率比大齿轮高，相对地降低了小齿轮的强度。设计中可以通过正变位来提高小齿轮的强度，从而提高一对齿轮传动的整体强度。 §4-8 平行轴斜齿轮机构 一、斜齿轮啮合的共轭齿廓曲面动画演示 直齿轮齿廓曲面和斜齿轮齿廓曲面的形成比较如图所示。 图4-16为互相啮合的一对渐开线斜齿轮齿廓。当发生面S绕基圆柱作纯滚动时，面上与母线N1N1、N2N2成βb角的斜直线KK的轨迹即为齿轮1和2的齿廓曲面。这样形成的两个齿廓曲面一定能沿直线KK接触。 KK在空间所形成的曲面为一渐开螺旋面。直线在基圆柱上形成螺旋线，故螺旋线的螺旋角也就是直线对轴线方向的偏斜角βb，即轮齿在基圆柱上的螺旋角。 斜齿轮啮合传动时，轮齿齿面间的接触线都是平行于KK的斜直线 (图4-17b)，齿廓接触线的长度是由短变长，再由长变短，即轮齿是逐渐进入啮合，再逐渐退出啮合，故工作平稳。 斜齿轮的端面齿廓曲线为渐开线。 斜齿轮传动的正确啮合条件：两个齿轮的模数及压力角分别相等，两齿轮的螺旋角必须相匹配，即：mn1=mn2， αn1=αn2，β1= ± β2。当外啮合时旋向相反，