冲压检验项目概要1.pptVIP

十﹑電鍍產品之特性(1) 十﹑電鍍產品之特性(2) 十﹑電鍍產品之特性(3) 十一﹑不鏽鋼特性介紹(1) 十一﹑不鏽鋼特性介紹(2) A﹑沖壓制程檢驗項目 1﹑定義 2﹑沖壓常見不良分析 3﹑沖壓首件檢驗及檢驗依據 4﹑制程巡回檢驗內容 5﹑沖壓制程檢驗注意事項 一﹑定 義 二﹑沖壓常見不良分析 三﹑沖壓首件檢驗及依據 四﹑制程巡回檢驗內容1 四﹑制程巡回檢驗內容2 四﹑制程巡回檢驗內容3 四﹑制程巡回檢驗內容4 五﹑沖壓制程檢驗注意事項1 五﹑沖壓制程檢驗注意事項2 B﹑鐵件教材 1﹑各鋼種之英文簡稱 2﹑熱軋鋼片的特性 3﹑熱軋產品之選用 4﹑加工失敗之案例分析 5﹑冷軋鋼片的特性 6﹑冷軋鋼片制程說明 7﹑冷軋鋼片品質管理與基本選用概念 8﹑電鍍鋅鋼片的特性 9﹑電鋅產品之生產流程 10﹑電鍍產品之特性 11﹑不鏽鋼特性介紹 一﹑各鋼種之英文簡稱 二﹑熱軋鋼片的特性(1) 二﹑熱軋鋼片的特性 (2) 二﹑熱軋鋼片的特性(3) 二﹑熱軋鋼片的特性(4) 三﹑熱軋產品之選用 四﹑加工失敗之案例選用(1) 四﹑加工失敗之案例選用(2) 四﹑加工失敗之案例選用(3) 五﹑冷軋鋼片的特性(1) 五﹑冷軋鋼片的特性(2) 六﹑冷軋鋼片的制程說明 七﹑冷軋鋼片品質管理與基本選用概念(1) 七﹑冷軋鋼片品質管理與基本選用概念(2) 七﹑冷軋鋼片品質管理與基本選用概念(3) 七﹑冷軋鋼片品質管理與基本選用概念(4) 七﹑冷軋鋼片品質管理與基本選用概念 八﹑電鍍鋅鋼片的特性 底材 以手触摸表层 铬酸皮膜 耐指纹涂覆层 铬酸皮膜 镀锌层 耐指纹涂覆层 九﹑電鋅產品之生產流程 1﹑壓傷﹕五金件在沖壓過程中造成的表面凹陷現象 刮傷﹕分為有感刮傷﹑無感刮傷兩類 有感刮傷﹕所有五金件表面長度相對寬度較長之淺溝槽(有手感破壞鍍鋅) b.無感刮傷﹕所有五金件表面刮痕目視(不明顯﹐無手感) 2﹑變形﹕沖壓時因模具,制程﹑擺放﹑包裝使產品造成的線與面的扭曲現象 3﹑氧化﹕五金件由于吸收空氣中的水份而呈現表面點狀﹑長條狀﹑紅繡現象或呈黑斑﹑白色腐壞狀態 4﹑折痕﹕五金件在折邊時造成的突起或凹凸不良 5﹑模痕﹕鐵件在沖壓過程中因模具因素有破壞鋅層(見底材與不見底材)表面痕跡 6﹑毛邊﹕原材料或部件在沖制時﹐呈現在切邊高于料厚的鋒利邊口 7﹑毛刺﹕鐵件外露尖角及在沖制擠壓產之鐵屑 8﹑龜裂﹕原材在折彎時因材質因素產生的表面裂痕現象 不良現象 不良現象分析 改善對策 壓傷 模具內廢料反彈及巽物 原材料本身凹凸痕 確定模具消磁動作和用風槍清除模具異物 控制原材料進料品質 刮傷 作業動作不規范,碰刮模具及磨刮材料 工作台面粗糙不清潔 送機表面磨傷﹑擦傷 制程中及包裝時相碰刮 原材料本身在裁切廠刮傷 按SOP督導作業動作,減少碰刮現象 改善台面平整﹑清潔度 調整送料機 包裝規范化﹐制程中不裸疊﹐不碰刮 加強供應商管理 變形 模具折邊時擠壓或避位不夠 作業不小心,產品碰﹑摔造成 產品包裝方式不正確擠壓所至 修模改善 規范作業輕拿輕放 規范標准包裝方式 尺寸不良 模具定位不准及模高不正確 模具設計因素 調整定位,按履歷OK模高確認調整 修模改善 氧化 車間空氣潮濕 作業時未確實戴好手套 排程變異,庫存時間太長 控制車間內的干濕度 2.作業時嚴加督導﹐必須戴手套作業 盡量縮短庫存時間 模痕 模具擠壓造成 材質因素 模具刨光,制程定時給模具上油,閏滑冷卻 更換材質 毛刺 模具刀口鈍化 模具閉模間隙過大 修模改善(研磨刀口及調整模高) 一﹑沖壓首件檢驗時機﹕ 1﹑ 二﹑檢驗依據﹕ 1﹑制造工令單 2﹑BOM 3﹑檢驗規范(SIP) 4﹑工程樣品 5﹑工程圖面 6﹑ECR/ECN 7﹑客戶特殊要求 8﹑內部聯絡單 一﹑從物料追蹤起﹕1.了解原料材質﹑規格﹑尺寸﹑色澤﹑外觀標准依鐵材進料檢驗規范 2.對特殊部件如鉚合鋼柱﹑螺母作重點控制.如鉚合鋼柱高度﹑表面﹑電鍍狀況﹐螺母其規格尺寸﹑牙型是否跟工程圖面及SIP要求相符﹐控制好來料品質. 二﹑逐工序開始檢驗﹕1.下料 a.了解模具定位是否准確﹑有無缺料﹐模具閉模高度是否適當. b.有字母是否清晰﹐有加強筋需測量其標准尺寸. c.有抽牙孔﹑鉚合孔之引抽作重點控制,可要求產線作業員做自主檢查. 2.沖孔: a.了解沖孔位置﹑數量正確(不能多沖﹑少沖﹑不斷孔﹑沖斷或沖開) b.沖孔毛邊不可有傷人﹑刮手之現象﹐毛邊應小于料厚5%(除客戶特殊要求外) c.改模后是否多裝沖子,將圓孔沖成橢圓孔或沖孔錯位(如大磁架)