品质管理利器要因分析.pptVIP

要因分析 問題形成的過程 解決問題的方法 何謂要因分析 根除問題必須發掘問題真因 運用現狀把握以分析問題現象與真正事實，以技術經驗來推出可能原因，再依據客觀事實解析求證，此步驟稱要因分析 要因分析是解決問題的關鍵步驟 要因分析的基本 問題意識 追根究底 要因分析的流程 現狀把握 要因分析 要因分析技巧 美術印刷品 要因與現象關係整理的方法 複雜問題讓問題結構化 問題結構化 以定量方法證實其因果關係 查檢表 直方圖 散佈圖 多因子實驗計劃法 要因驗證的意義 QC手法強調事實管理，大膽假設，應小心驗證 要因驗證可確認KKD，對問題的原因假設推論而增長KKD 經過驗證的要因是真因，對策時才能獲得相關人員的支援 要因驗證的方法 檢視特性要因圖所圈選的要因 此些要因作為查檢項目，設計調查事實查檢表以收集數據 收集適當期間之數據 應用柏拉圖分析掌握影響問題的重大要因，對重要要因給於對策 要因驗證的方法 原因分析 目的: 追查真因 錯誤: KKD 基本事項: 層別找出線索 假設可能原因 真因驗證 噴漆工作不良 改善實例研討 本單位主要為汽車噴漆工程 問題提起 本單位主要為汽車噴漆工程，組長告知上塗檢查工程指出，汙染不良估上塗工程所有不良之67.9%為首位，希望立即改善，以配合11月的新目標不良率 現狀把握上塗工程不良實況 8月份上塗工程不良內容統計 依噴漆種類對污染不良分析，P色不良佔各色不良的80.44% 依車體位置對P色噴漆不良分析，車頂不良佔P色不良的82.8% 車頂污染產品經檢視後判斷 各色塗裝加上程序略有不同 要因分析 以特性要因圖作分析(此處省略)，得到結論 最有可能發生之污染源為雙色準備區 ? 材料放置台 ? 照明燈具與其支架 ? 工作踏台 對前三個假設進行再現性試驗並無污染的發生，因此污染發生判定為後工程的上塗作業 要因分析上塗作業區污染源經特性要因圖作分析(此處省略)，得到結論 作再現性試驗以確定污染源如下 污染源確定為準備室 準備室污染源進一步追蹤 準備室有自動清潔機以毛刷自動清潔車體表面，輕數日觀察發現，從天棚過濾網掉下污染塵粒，經自動清潔機毛刷磨擦，於車頂呈字跡般污染不良 天棚過濾網污染塵粒發生源調查 經調查天棚過濾網、空調導管、空調濾網等判斷污染來自工廠旁邊擁擠行車之高速公路上的車輛所排出黑煙 發文製發流程時間縮短 案例討論 活動題目: 發文製發流程 現狀把握 發文作業各階段實際作業時間統計表 發文作業各階段實際停滯時間統計表 * 面臨複雜問題而欲探究問題原因以解決問題的技巧 ? 適於問題發生型的問題，且原因不明 ? 應用現況把握與層別觀念，藉比較觀察而發現問題原因的線索 ? 藉此而思考可能要因以進行驗證工作 要因驗證 問題解決型的實施內容與常用的手法 絕大多數污染產品可為上塗2完成後被污染，上塗3完成 後才看到這個像寫字字跡般的污染，而判為污染不良 上塗 1、2、3係分3次塗裝不同漆料於不同位置 因此須經雙色準備工程以進行遮敝、局部磨光、水磨、清掃等作業 被認為最有可能的污染源 8月份上塗工程不良內容 檢查總數 = 7543 不良內容 不良數 不良率 污染不良 271 3.59% 起泡不良 60 0.80% 膠帶遮敝 38 0.50% 併裂不良 8 0.11% 其他 23 0.30% 不良合計 400 5.30% 8月份上塗污染不良 車色層別分析 檢查總數 = 7543 車色 不良數 不良率 A色 21 0.28% B色 14 0.19% C色 11 0.15% P色 218 2.89% 其他 7 0.09% 不良合計 271 3.59% Sheet3 Sheet2 Sheet1 Chart4 月份 不良率 基準 目前基準 未來基準 不良內容 污染不良 起泡不良 膠帶遮敝 併裂不良 不良數 不良率 其他 8月份檢查數 不良合計 不良合計 8月份上塗工程不良內容統計 8月份層別分析統計 A色 B色 C色 P色 其他色 合計 不良車色 P色 A色 B色 C色 其他色 1.00 .48 .50 2.00 .51 .50 3.00 .45 .50 4.00 .46 .50 5.00 .53 .50 6.00 .52 .50 7.00 .50 .50 8.00 .53 .50 9.00 .50 10.00 .50 11.00 .25 12.00 .25 271.00 .04 .03 .80 60.00 7.95E-03 2.78E-03 .88 38.00 5.04E-03 1.86E-03 .93 8.00 1.06E-03 1.46E-03 .97 23.00 3.05E-03 9.28E-