热处理工艺5-表面资料.ppt

* 3.2.4 火焰加热表面热处理（1） 火焰加热表面热处理，亦称火焰加热表面淬火，是用可燃气体燃烧产生的火焰快速加热钢件表面，当达到淬火温度时立即喷水冷却，从而获得预期的硬度和淬硬层深度的表面热处理工艺。 图3-24火焰加热表面淬火示意图 3.2.4 火焰加热表面热处理（2） 淬硬层厚度：通过调节喷嘴与工件的距离和移动速度，可以获得不同厚度的淬硬层。一般在2~6 mm。 表面淬火后一般需进行200oC左右的低温回火。 钢的种类：中碳钢（35、40）及中碳合金结构钢(40Cr、65Mn）等。 优点：设备简单，灵活性大，投资低，成本低。 缺点：生产率低，质量控制困难，不易得到较薄（小于1mm）的淬硬层。 应用：单件、小批量生产或其他方法处理不了的大件。 3.2.5 感应加热表面热处理（1） 利用电磁感应加热 原理，使工件表面 快速加热后急冷而 获得一定厚度表面 硬化层的热处理工 艺方法，也叫感应 加热表面淬火。 图3-25感应加热表面淬火示意图 感应加热的频率选用及淬透层深度 感应加热时，电流透入工件表层的深度δ（ mm），主要与电流频率?（Hz）有关。对于碳钢，存在以下的关系： δ=500/?? 可见，电流频率越高，电流透入深度越浅，即淬透层越薄。因此，通过控制频率可以获得不同的淬硬层深度。感应加热一般分三类： a.高频电子管式加热装置:?=200~300KHz,淬硬层厚度0.5~2mm,用于在摩擦条件下工作的中小型零件，如小模数齿轮，小轴等。 b.中频发电机或可控硅中频发生器：?=2500~8000Hz,淬硬层厚度2~5mm，用于承受扭、压应力的中性零件，如大中模数齿轮、曲轴、磨床主轴等直径较大的轴类等。 c.工频发电机： ?=50Hz，淬硬层厚度大于10~15mm，大直径零件（大于Φ300mm)。 感应加热表面热处理的特点 ： 高频感应加热时相变速度极快，一般只需几秒或几十秒，与一般淬火相比，其组织和性能有以下特点： 感应加热速度快，钢的奥氏体化是在较大的过热度（Ac3以上80~150oC）下进行的，因此晶核多，且不易长大，淬火后组织为细隐晶马氏体，表面硬度比一般淬火高2~3HRC，脆性低。 表层淬得马氏体后，由于体积膨胀在工件表层产生较大的残余压应力，显著提高了工件的疲劳强度。小尺寸工件可提高2~3倍，大尺寸可提高20~30%。 因加热快，无保温时间，所以工件氧化脱碳少。内部未加热，淬火变形小。 加热温度和淬硬层深度容易控制，便于实现机械化和自动化。 感应加热淬火一般用于中碳钢和中碳低合金钢，如45、40Cr、40MnB等。这类钢经预先热处理（正火或调质）后再进行表面淬火，心部保持较高的机械性能，而表面具有较高的硬度（大于50HRC）和耐磨性。高碳钢也可表面淬火，但主要用于冲击载荷较小的零件。 感应加热表面淬火应用广泛，其产量可占机械零件总量的三分之一，适合大批量生产。 缺点：设备较贵，维修、调整比较困难，形状复杂件处理也比较困难。 3.2.6 激光加热表面热处理 利用高功率密度的激光束扫描零件表面，将其迅速加热到相变点以上，然后依靠零件本身的传热，来实现快速冷却淬火。又称激光淬火。 表面预处理：为克服固体金属表面对激光的高反射率，激光相变硬化前一般在工件表面预置吸收层，此过程称为黑化处理。采用的方法有：磷化法、碳素法、油漆法、真空溅射钨等。 参数：功率密度104W/cm2，单道扫描宽度2~20mm,扫描速度V=0.5~5.0cm/s 。如果速度过低，则冷速小，不能形成马氏体。 硬化层深度：通常0.3~0.5mm，采用4~5千瓦的大功率激光器，能使硬化层达3mm。 应用：主要用于在零件表面有选择地产生局部硬化带，以提高耐磨性和疲劳强度。 与其他表面热处理相比的优点： 硬化层质量优良，比常规淬火的表面硬度高15~20%以上。（在激光束快速加热作用下，生成非常细小的且极不均匀的的奥氏体，经过快速冷却后，转变为极细小的马氏体）。 零件变形小。（由于光子穿透金属的能力很差，只能使金属表面的一薄层的温度在微秒级（10-6~ 10-12)内达到相变温度，并且加热是在表面上的一点（直径小于20mm），整个基体的温度在处理过程中可以不受影响。） 能自冷淬火，不需要淬火介质。（激光加热一停止，被加热点的热向周围金属传导而降温冷却，冷却速度可达104~ 107℃/S) 可对表面凸凹不平及形状复杂件进行淬火或局部淬火。(激光聚焦深度大，在75mm距离内的能量密度基本相同） 易于实现自动化。热源洁净，无环境污染。 缺点：设备贵，光电转换率低（小于15%），成本高，硬化层薄，只能取代部分热处理方式。 3.2.7 电子束加热