金属疲劳破坏机理与断口分析.pptVIP

第三章 金属疲劳破坏机理及断口分析;一、疲劳宏观断口;（1）疲劳裂纹产生及扩展区 由于材料的质量、加工缺陷或结构设计不当等原因，在零件或试样的局部区域造成应力集中，这些区域便是疲劳裂纹核心产生的策源地。 疲劳裂纹产生后，在交变应力作用下继续扩展长大。常常留下一条条的同心弧线，叫做前沿线（疲劳线），这些弧线形成了象“贝壳”一样的花样，也称为贝纹区。断口表面因反复挤压、摩擦，有时光亮得象细瓷断口一样。 （2）最后断裂区 疲劳裂纹不断扩展，使得零件或试样有效断面逐渐减少，应力不断增加，当应力超过材料的断裂强度时，则发生断裂，形成最后断裂区。 对于塑性材料，断口为纤维状，呈暗灰色。 对于脆性材料则是结晶状。;（1）试样或零件所受载荷类型。 （2）试样或零件所受应力的大小。 （3）应力集中因素。 ;图3、各类疲劳断口形态的示意图;二、金属疲劳破坏机理;从图4可以看出，静拉伸试样表面上到处布满细密的滑移带。交变载荷下，经过应力循环之后，只有部分晶粒的局部地方出现细滑移带，表现为滑移的不均匀性。这种滑移的不均匀性通常集中在金属表面、金属的晶界及金属夹杂物等处，并在该处形成疲劳裂纹核心。 图5低碳钢经过不同循环次数后形成的滑移带。;图6、低碳钢（σ= 2σ-1）形成的滑移带 （a）N=6×104次；（b）电解抛光后留下的“驻留滑移带”;驻留滑移带、挤出脊、挤入沟等，都是金属在交变载荷作用下表面不均匀滑移造成的疲劳裂纹核心策源地。这些裂纹核心在交变应力作用下逐渐扩展，相互连接，最后发展成为宏观疲劳裂纹，图8所示。;产生疲劳裂纹核心的地方还有晶界，孪晶界以及非金属夹杂物等处，如图9、10、11所示。;用位错理论解释疲劳裂纹的形成： 第一阶段，在交变载荷作用下，金属表面上发现有均匀分布的细滑移线，如图12所示。 第二阶段主要表现为滑移带交宽，以致形成“驻留滑移带”。如图13位错模型来解释。 在交变应力作用下，当两条细滑移线上螺位错滑移时，便使滑移面上堆积的位错相消，则在这些面上的位错源S1、S2、S3等将继续产生位错，滑移线便发展增长，许多滑移线发展，就表现为滑移带的变宽和加深，以致形成“驻留滑移带”。;三、疲劳裂纹的扩展;第二阶段---裂纹扩展方向和主应力垂直。 这一阶段裂纹扩展的途径是穿晶的，其扩展速率较快，每一应力循环大约为微米数量级。电子显微镜断口分析中能看到一些疲劳辉纹（疲劳条纹）。这种疲劳辉纹是判断零件是否疲劳断裂的有力依据。 疲劳辉纹分为塑性辉纹、脆性辉纹和微坑辉纹等几种。 （1）塑性辉纹的形成过程，如图16所示。;图16（a）表示交变应力为零时，裂纹闭合。 图16（b）表示裂纹受拉时裂纹张开，裂纹尖端尖角处由于应力集中而沿45°方向产生滑移。 图16（c）表示当拉应力达到最大时，滑移区扩大，使裂纹尖端变成了近似半圆形。裂纹尖端由锐变钝，应力集中减小，最后滑移停止，裂纹停止扩展。----“塑性钝化”。 图16（d）表示反号应力作用时，滑移沿相反方向进行，原裂纹表面和新产生的裂纹表面被压近，在裂纹顶端处被弯折成一个耳状切口。 图16（e）表示当反号应力最大时，裂纹表面被压合，裂纹尖端又由钝变锐，形成一个尖角，裂纹前沿向前扩展一个裂纹。下一次应力循环又重复以上过程。;因此，疲劳裂纹的扩展是在裂纹尖端塑性钝化（钝锐交替变化）过程中不断向前推进的。在电子显微镜下看到疲劳断口的辉纹就是每次交变应力下裂纹扩展留下的痕迹。 在一定条件下，可以根据疲劳辉纹之间的宽度近似地估计疲劳裂纹的扩展速率。;许多工业金属材料，由于内部存在晶界及非金属夹杂物等障碍，疲劳裂纹尖端塑性变形的对称性常常被破坏，所以就出现裂纹两侧不对称的现象，如图18所示。 一般铝合金疲劳断口上的疲劳辉纹较明显，而钢的则不明显甚至看不到疲劳辉纹。;图20 Q345桥梁钢在最大应力340Mp下，扩展区相貌;够爹孤毛饲寒盯扭木妊历引掖师蹄磐寅番钥亦逻昌属踊外今女媒蜡长巳利金属疲劳破坏机理与断口分析金属疲劳破坏机理与断口分析;（2）脆性辉纹（解理辉纹） 图a表示裂纹不受力时的形状 图b表示在拉应力下疲劳尖端产生解理断裂，裂纹向前扩展。 图c表示在切应力作用下沿点线的方向在很窄的范围内产生切变，不过塑性变形只在裂纹尖端局部地区进行。 图d表示在最大拉应力下发生塑性钝化，这种钝化使裂纹扩展停止。 图e表示在最大压应力下裂纹闭合。下一次应力循环，解理断裂将在和解理面方位最适宜的裂纹分叉处产生。 ;脆性辉纹的主要特点：与塑性辉纹相比，它的扩展不是塑性变形而是解理断裂。因此，断口上有细小的晶面，它是裂纹尖端发生解理断裂时形成的解理平面，这些解理平面常常有解理断口的特点，即有河流花样。但同时裂纹尖端又有塑性钝化，因之这又形成了辉纹的特征。故在脆性辉纹中常常看到有弧线的辉纹，还有和裂纹扩展方向一致的河