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目 录 序言 3 1.零件的主要技术条件分析 4 1.1零件的分析 4 1.2零件的工艺分析 4 2.选择毛坯、确定毛坯尺寸 5 2.1 零件的生产类型 5 2.2 选择毛坯 5 2.3 确定机械加工余量 5 2.4 确定毛坯尺寸等级 5 2.5确定毛坯尺寸公差 6 3.选择加工方法、制定工艺路线 7 3.1 定位基准的选择 7 3.2 零件表面加工方法的选择 7 3.3 制定工艺路线 8 4.工序设计 9 4.1 选择加工设备与工艺装备 9 4.2 确定工序尺寸 10 5.确定切削用量 11 5.1工序Ⅰ切削用量的确定 11 5.2工序Ⅱ切削用量的确定 12 5.3工序Ⅲ切削用量的确定 12 5.4工序Ⅳ切削用量的确定 12 5.5工序Ⅴ切削用量的确定 12 5.6工序Ⅵ切削用量的确定 13 5.7工序Ⅶ切削用量的确定 13 5.8工序Ⅷ切削用量的确定 13 5.9工序Ⅸ、Ⅹ、Ⅺ切削用量的确定 14 6.夹具设计 14 6.1铣床夹具的设计 14 6.1.1问题的提出 14 6.1.2夹具的结构设计 14 6.1.3定位元件的选择及要求 14 6.1.4夹紧元件的选择 15 6.1.5夹具体的设计 15 6.1.6夹紧方案的设计 15 6.2 夹具设计及操作的简要说明 15 总结 17 参考文献 18 附:工艺过程卡片及工序卡片 序言 机械制造技术基础课程设计实在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。其目的在于： （1）培养学生运用机械制造工艺学及有关课程（工程材料与热处理、机械设计、互换性与测量技术、金属切削机床、金属切削原理与刀具等）的知识，结合生产实践中学到的知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。 （2）能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计出高效、省力、经济合理并能保证加工质量的专用夹具的能力。 （3）培养学生熟悉并运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力。 （4）进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。 ? 该零件为C1318手柄，右侧为16的螺纹联接，左侧为16通孔外径为32，上平面下降11处为一与水平轴线成30度夹角的4锥销孔，垂直方向为一M5的工艺螺孔。?零件总体尺寸为：183mm?? 95mm?? 25mm1.2．零件的工艺分析? 从零件图可知，其材料为HT200，该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大的应力，要求耐磨的零件。该零件的主要加工面为32上下端面，16孔的内壁，25端面，16螺孔，R20处锉光，M5工艺螺孔，4锥销孔配作。零件总体尺寸为：183mm?? 95mm?? 25mm 图2 手柄毛坯图 3.选择加工方法、制定工艺路线 定位基准选择得合理与否，将直接影响所制订的零件加工工艺规程的质量。基准选择不当，往往会增加工序，或使工艺路线不合理，或使夹具设计困难，甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。 3.1 定位基准的选择 a.粗基准：以φ32外圆作为粗基准，加工φ16H7孔，可保证壁厚均匀，减小偏心。同时铣φ16H7的两端面，保证端面对φ16H7孔中心线的垂直度。 b.精基准：主要考虑基准重合问题。选择φ16H7孔的轴心线作为精基准，加工右端面(M16端面)。 3.2 零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有内孔，端面，小孔，螺纹孔等，材料为HT200。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下。 a. φ16H7孔 公差为IT7，表面粗糙度为Ra 3.2μm，需进行粗镗、精镗。 b. 尺寸24mm的两端面，为未注公差尺寸，表面粗糙度为Ra 3.2μm，根据GB1800-79规定其公差等级选IT7，需进行粗铣、半粗铣、精铣。 c. 螺纹孔M16的端面，为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级选IT7，表面粗糙度为Ra 3.2μm，需进行粗铣、半粗铣、精铣。 d. M16螺纹孔，为未注公差尺寸，根据GB197-1981规定其顶径公差等级选IT7，基本偏差为G(+0.038、0)，底孔需进行钻、半精镗、精镗，最后在螺孔加工机床加工螺纹。 e. 工艺螺孔φ5，在螺孔加工机床上完成 f. 锥销孔φ4配作，先钻底孔，然后用锥铰刀铰成与锥销尺寸相同的锥孔。 g. 中间手柄