有效提高牌号值测量准确率.ppt

有效提高DX51D牌号A值测量准确率 马钢技术中心理化检验三站冷板检验QC小组 2010年10月20日 联系QQ一、冷板实验室DX51D牌号镀锌板A值测量流程 试样登记 冲取试样 铣切试样 清洁试样 拉伸试样 自动计算 输出结果 数据上传 二、小组概况 高级工 本科 女 34 孙静 技师 大专 男 44 彭勇 中级工 中技 男 43 程勇 中级工 大专 男 34 栾鹏 中级工 大专 女 33 唐莉 高级工 中技 男 40 谭华 高级工 高中 女 37 倪慰 技师 大专 女 38 李鲜 质量主管 中技 女 47 丁萍 作业长 本科 男 40 陈健 备注 文化程度 性别 年龄 组员姓名 三、课题选择 在我们日常生产中，常常会发现拉伸试验机自动引伸计测量计算出来的A值与我们实际手工测量出来的值相差较大，特别是DX51D牌号的镀锌板力学性能检测过程中，此类现象发生的概率更大，而A值是产品塑性性能的一个重要指标，测量的准确性直接影响到产品的质量判定及产品使用，据初步统计（统计2010年1-2月生产数据）有23.7%的数据存在负偏差，有的试样自动测量与手工测量的A值绝对差甚至达到10%，，我们希望通过这次QC活动，能够找到造成出现此类问题的原因并加以控制，有效提高产品检验的质量。 四、活动计划 五、现状分析 目前冷轧作业区A值测定均由全自动拉伸试验机测量,DX51D品种A值测定稳定性较差，导致错误判定结果的数据占不合试样总数的6%（2010年3月，对A值不合的112套试样进行人工测量，人工测量后合格的占误判数据的6%）。 六、设定目标 通过本次活动，希望能将DX51D品种A值测量导致错误判定结果的数据由6%降至3%以下。 6% 3% 六、设定目标 达到目标的可行性分析： 通过我们对作业区不同操作人员长期所测量大量的DX51D牌号试样数据统计，不同操作人员测试过程中因A值不合而判复样的比例是不同的，有50%以上的操作人员A值检测结果不合格比例比其它人员高出两倍，因而可以判断，造成A值不合格而判复样可能有50%以上的是人为因素造成的，因而，我们将目标设定为由6%降至3%的目标是可行的。 七、原因分析 A值稳定性差 人 环 料 测 法 机 操作人员不精心 铣床状况不良 设备操作不当 检测温度超范围 测量方法缺陷 试样加工缺陷 试样缺陷 铣刀不良 拉伸不良 检测湿度超范围 自动测量缺陷 手动测量缺陷 未按规定位置取样 加工试样未夹紧 未按规定方向取样 铣床松动、抖动 试样夹持打滑 试样夹持不对中 引伸计运行不正常 铣床走速、转速未调整好 铣刀有缺口 铣刀过度磨损 试样有组织缺陷 划痕 试样平行宽度超差 试样有加工缺陷 断口位置偏离 长度测量不准确 原始标距不准确 断后标距不准确 测量方法选择失误 断口对接未对齐 八、原因确认 是 4-5月 彭勇 试样铣后面光洁不掉肉 转速130转/秒，走速60mm/分钟 确认铣床走速、转速是否正常 铣床走速、转速未调整好 7 是 4-5月 程勇 试样之间无明显间隙，试样靠紧夹具内侧壁 肉眼观察 确认试样是否靠齐夹紧 加工试样未夹紧 6 是 4-5月 唐莉 铣刀与试样接触部位无缺口 肉眼观察 确认铣刀是否有缺口 铣刀缺口 5 是 4-5月 唐莉 铣刀上下直径一致，试样铣后R角处平滑 量铣刀直径，查看试样R角处是否平滑 确认铣刀是否过度磨损 铣刀磨损 4 否 4-5月 谭华 无异常声音或抖动 听声音，肉眼观察员 确认铣床是否存在松动、抖动 铣床松动、抖动 3 否 4-5月 倪慰 取样方向垂直于轧制方向 肉眼观察 确认取样是否垂直于轧制方向 未按规定方向取样 2 否 4-5月 李鲜 在板宽的1/4处 肉眼观察 确认取样是否正确 未按规定位置取样 1 是否要因 完成时间 负责人 确认标准 确认方法 确认内容 末端原因 序号 否 4-5月 陈健 空压机过滤器内无积水，拉伸机夹具打开正常 观察湿度计 确认检测室湿度是否过大 检测室湿度过大 16 否 4-5月 陈健 符合室湿拉伸标准要求 观察温度计 确认检测室温度是否符合标准 检测室温度超出范围 15 否 4-5月 孙静 夹持部位压痕清晰无打滑痕迹 观察断后夹持部位 确认试样拉伸时是否有打滑现象 试样夹持打滑 14 否 4-5月 陈健 曲线平直无异常，引伸计夹持无打滑现象 观察A值变化曲线，引伸计夹持是否打滑 确认引伸计是否跟踪正常 引伸计运行不正常 13 否 4-5月 陈健 夹持位置中心点在试样的中轴线上 观察夹持部位压痕 确认试样夹持是否上下对中 试样夹持不对中 12 否 4-5月 陈健 符合拉伸取制样标准 游标卡尺测量 确认试样平行长度是否符合要求 试样平行长度超差 11 否