水泥磨应知应会.docVIP

中控员应知应会 凡细磨成粉末状，加入适量水后，可成为塑性浆体，既能在空气中硬化，又能在水中继续硬化，并能将砂、石等材料胶结在一起的水硬性胶凝材料，通称为水泥。 水泥按用途和性能分类，可分为通用水泥、专用水泥 和特种水泥。 公司新建的水泥磨属于带辊压机 的联合粉磨工艺系统，磨机规格为 φ3.8X13m 。 聊城山水公司当前粉磨水泥所需的原料有熟料、矿渣、石子、脱硫石膏、粉煤灰、炉渣六种。 设备巡检的八字方针是 密封、擦拭 、紧固 、润滑 。 润滑油选用的一般原则是工作温度低宜选用粘度低，温度高宜选用粘度高的。减速机内加润滑油量以油标刻度为准，加油过多，一是引起油温高，二是造成传动轴漏油。 中控操作员应该熟记设备的空载电流或功率、带负荷时的电流或功率波动范围,以此作为判断设备和 工艺系统是否正常。 磨内物料流速是保证产品细度，产量、消耗的重要因素，若磨内物料流速太快，容易跑粗难以保证产品细度，若流速太慢易产生过粉磨，增加粉磨阻力，降低粉磨效率。 磨机循环负荷率是指选粉机的回粉量（粗粉）与成品量之比。循环负荷率决定着入磨和入选粉机的物料量和细度 ，反映出磨机和 选粉机的配合情况，对磨机产量有很大影响。 循环负荷率决定着入磨和入选粉机的物料量和细度，反映出磨机和选粉机的配合情况，对磨机产量有很大影响。 采用变频器调速的喂料皮带机、风机等设备, 中控员应该记住正常生产时该设备的赫兹或频率 的波动范围 ,它是判断工艺系统和设备是否正常的重要参数。 水分对磨机的产质量和操作影响较大，入磨物料平均水份一般控制在1-1.5% 为宜。 入磨物料温度高低，对磨水泥影响很大，如入磨物料温度超过50℃ ，磨机产量将受到影响，如超过 80℃ ，水泥磨产量降低约达 10-15% 。 磨制水泥时，磨内温度高会引起石膏脱水，成半水石膏甚至产生部分无水石膏，引起水泥假凝，影响水泥质量，而且易使入库水泥结块 ，因此出磨水泥温度不宜超过 110℃ 。 在水泥凝结硬化过程中，引起安定性不良的原因是熟料中游离Cao 、 Mgo 含量过高，以及水泥中石膏掺加量过多。 辊压机的工作压力一般控制在 6-9 MPa。 硅酸盐水泥熟料的主要化学成份是 CaO 、SiO2、Al2O3、Fe2O3、和MgO，矿物组成是C3S、C2S、C3A、C4AF 。 石膏是一种缓凝剂，其主要成分是SO3，其含量一般在30—45%左右。 普通硅酸盐水泥的代号为P.O，掺活性混合材时，最大掺量不得超15％，其中允许用不超过水泥质量5％的窑灰或不超过水泥质量10％的非活性混合材料来代替。 国家标准规定：普通水泥中SO3的含量不得超过3.5％，80μm方孔筛筛余不得超过10％。 硅酸盐水泥标准规定凡水泥细度、终凝时间、不溶物和烧失量中任一项不符合标准规定或混合材掺加量超过重大限量和强度低于商品强度等级规定的指标时称为不合格品。 表示水泥细度的方式有细度、比表面积、颗粒平均直径和颗粒级配等方法。 正常情况下，水泥磨从开机到投料应不超过10分钟。 水泥熟料中的主要矿物是 硅酸三钙C3S 、 硅酸二钙 C2S 、铝酸三钙 C3A 、铁铝酸四钙C4AF 。 硅酸盐水泥的生产分为三个阶段：即 生料制备 、 熟料烧成 和 水泥粉磨 。 。 原材料上料时，提升机电流过高，可能是出提升机溜子堵或入提升机皮带料太多，发现电流过高，应先停来料皮带，然后检查溜子下料情况及皮带下料量。 提升机电流/功率突然上升/下降（几秒钟内达到额定值又下降），应立即停止提升机上面流程所有设备，再停提升机。原因是液力偶合器漏油，易熔塞熔化，电机和减速机脱离，电机转而提升机不转。 辊压机跳停，要立即停料、停皮带，与现场联系，找出原因进行处理，具备开机条件后再开机。 料饼提升机电流降低，称重仓下降较快，但台时反馈正常，让岗位工检查各配料称下料情况。一般原因：配料称在计量器处挤住大块，称重但不下料；或电机转而皮带不转。 辊压机称重仓上涨较快，出磨电流下降较快，可能是“V”型选粉机旋风筒堵塞或入磨斜槽堵。 磨机功率降低，磨音变小，满磨的征兆，需及时减料或止料，待运行正常后再加料。 O-sepa型选粉机电流突然升高，回粉量减小，一般原因：回粉斜槽堵，需及时进行疏通。 水泥入库提升机电流升高，一般原因：库顶斜槽堵或阀门坏；水泥入库提升机电流降低，一般原因：入提升机成品斜槽堵或O-sepa选粉机下料口堵。 全线设备突然因故障带料停机时，需要开机时，应将各提升机打辅传，把设备开起来后，磨机打满驱，将料走净后，检查各斜槽走料是否畅通，正常后下料。 辊压机左右辊缝间隙，左右压力突然增大，则两辊缝之间可能挤进大块，需停料停辊压机检查处理。 成品细度的调整：提高O-sepa选粉机转速，细度变细，反之变粗；降低高浓度收尘