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（5）预硬钢制模具 ●对于已经预硬处理的商品模坯，可直接加工成形，再抛光装配。 ●对于需改锻的坯料，其工艺路线为： 下料→改锻→球化退火→机械粗加工（铣六面） →预硬处理（34~42HRC） →成型加工（机或电加工） →去应力退火→抛光→镀铬→抛光→装配。 三、塑料模具的热处理 1、渗碳钢塑料模的热处理 （1）渗碳技术要求 ①压制硬质填料的塑料时，渗层深为1.3~1.5mm 渗层深度： ②压制软质塑料时,渗层深为0.8~1.2mm ③有尖齿、薄边的模具，渗层深为0.2~0.6mm 渗层含碳量:0.7%~1.0% （2）渗碳工艺方法 采用分级渗碳工艺，即：高温阶段加热900~920℃， 保温1~1.5h,中温阶段加热820~840℃,保温2~3h。 分级渗碳工艺能获得合理的碳浓度分布，便于直接淬火。图4-2、4-3分别为20Cr钢恒温渗碳和分级渗碳后的碳浓度分布情况，由图可见，分级渗碳的碳浓度分布平缓。 图4-2 恒温渗碳 图 4-3 分级渗碳 渗碳介质采用5%碳酸钡的低活性固体渗碳剂装箱渗碳后空冷，然后重新加热淬火。 对于优质渗碳钢模具，采用气体分级渗碳，渗碳后直接空冷淬火，为防止空冷过程中模腔表面氧化，常在通入压缩氨气的”冷井”中空冷。 对于20Cr钢、DT1、DT2制作的小型精密模具采用中温碳氮共渗，耐磨性更好。 2、淬硬钢塑料模具的热处理 主要考虑两点： ①保证热处理时只有最小限度的变形，对于精密模具，最小变形应小于0.05%。 ②保证模腔的表面粗糙度不增加。 为达到要求，应采取适当的工艺措施： ①淬火加热应在保护气氛炉中或严格脱氧后的盐浴炉中加热，若在箱式电阻炉中加热，应在模面上涂敷保护剂。 ②淬火加热时，为减小热应力，要控制加热速度，对于高合金钢和形状复杂、断面变化大的模具零件一般要经过2~3级的升温阶段。 ③淬火冷却时，在淬透的前提下应尽量缓冷，如等温淬火，预冷淬火等工艺。 （表4-18、表4-19分别是传统塑料模具钢推荐的淬火工艺与淬火介质，供参考。） ④淬火后应及时回火，回火温度应高于模具工作温度，并尽可能避开回火脆性区。 ⑤回火应充分，一般每次回火应在40~60min。 3、预硬钢塑料模的热处理 ●以预硬态供货的不需热处理，直接加工使用。 分两种情况： ●对供材进行改锻的，需进行预先热处理和预硬化处理。预先热处理采用球化退火，预硬化处理多数采用调质处理。（部分预硬钢的退火工艺和预硬处理工艺分别见表4-20、4-21） 4、时效硬化钢塑料模的热处理 工艺步骤： 第一步：进行固溶处理，完成奥氏体化后淬火获得单一马氏体组织。 第二步：进行时效处理，将获得的单一马氏体组织重新加热到一定的温度进行较长时间的保温，以产生时效强化，获得所需的力学性能。 固溶处理加热一般在盐浴炉或箱式炉中进行，淬火多采用油冷。 时效处理多在真空炉中进行，若在箱式炉中进行必须采 防氧化措施。 （18Ni类钢的固溶处理温度和时效处理工艺可参考表4-22、其他时效硬化钢的热处理工艺可参考表4-23。） 四、塑料模的表面处理 为了提高塑料模表面的耐磨性和耐蚀性，常采用适当的表面处理方法来达到目的。 例如：镀铬能提高模具表面的耐磨性、耐蚀性和耐热性，能使金属长久保持光泽性；渗氮处理能大大提高模具表面的耐磨性，而且变形甚微。 （适用塑料模表面处理的方法很多，将在第六章介绍） 五、塑料模具选材与热处理实例 实例1：12CrNi3A钢制对开胶木模的热处理 模具形状和最终热处理工艺见图4-4 胶木模成型时受力较大，要求高耐磨，高精度。采用传统的合金渗碳钢制造，渗碳后模具能否达到精度要求是关键。该例采用低温渗碳工艺，从而达到了目的。 工艺选材分析： 渗碳工艺：加热910℃恒温渗碳，渗碳结束随炉预冷至800~850℃出炉风淬（该钢淬透性好），经200~ 250℃回火2~4h。 ●回火后硬度为53~56HRC，变形轻微，对合面间隙小于0.05mm。 实例2：CrWMn钢模套热浴淬火 模套形状及热处理工艺见图4-5 工艺选材分析： 模套要求耐磨，尺寸精度较高， 选用淬火变形小的CrWMn钢 较合理。但采用传统的淬火+低回 变形还是难以控制。 热处理工艺特点： 电炉预热（400℃），高于Ms点分级淬火，350℃中温回火。 ●经此处理，回火后硬度为51~55HRC，变形量在允许之内。 实例3：5NiSCa钢制精密密封橡胶模的热处理 选材及工艺分析： 精密密封橡胶模具，要求尺寸精度高，切削加工性和抛光性