对“焙融还原炼铁技术及能耗分析”的评述 20130528概要1.doc

对“焙融还原炼铁技术及能耗分析”的评述 周渝生 高建军 齐渊洪 (钢铁研究总院 先进钢铁流程及材料国家重点实验室 北京100081) 摘 要： 通过研读“焙融还原炼铁技术及能耗分析”一文及焙熔还原炼铁方法发明人的论文和相关专利，对该炼铁工艺进行了理论分析和物料平衡与热平衡计算。为了便于比较，简介了高炉炼铁工艺原理及技术进步的历程。讨论了焙熔还原炼铁工艺有待解决的工程问题。工艺模型计算的结果表明，焙融还原炼铁法如果实施，其工序能耗为643.5 kgce/t铁，全流程CO2排放量约2350 kg/t铁，比现有高炉和COREX熔融还原炼铁生产流程都要高。焙熔还原炼铁工艺发明缺乏科学性，实用性，焙熔还原炼铁工艺产业化还将面临大量亟待解决的工程问题。 关键词：非高炉炼铁；高炉炼铁；能耗；焙熔还原； CO2排放 中图分类号： 文献标识码： 文章编号： Key words： 焙熔还原炼铁技术发明人夏忠仁先生（以下简称“作者”）撰写了一篇《焙融还原炼铁技术及能耗分析》的论文曾在《世界金属导报》发表[1]，论文作者根据他在2007年的一项发明专利 [2]，计算出焙熔还原炼铁工艺的总煤耗指标为10.32-10.48GJ/t铁(相当于352.4-357.8kgce/t铁)。作者提出，焙熔还原技术的研发，创造了一种无炉顶煤气能量过剩的冶金原理，炉顶煤气利用率CO2/（CO+CO2）×100%100%。在不用任何后续处理措施和设备的情况下，吨钢产生的温室气体排放量指标为1145 kgCO2。作者认为:焙熔还原技术间接实现了能源的100%利用,可以取消能量回收和循环利用脱出CO2等措施,是超低能耗及超低CO2排放的炼铁技术。是紧凑、简洁的钢铁流程,具有重大的节能减排效果。作者认为焙熔还原可“替代高炉炼铁的技术”，与焙熔还原炼铁工艺相比，“高炉流程首先应该淘汰出局” [6]。 根据金属学会领导的建议，笔者通过学习研读“焙熔还原炼铁技术”发明专利和相关论文。并按炼铁专业方法进行了工艺计算和理论分析，对高炉及焙熔还原炼铁新工艺的冶炼原理和工程问题进行了分析讨论，得出了一些心得和体会，感到作者提出讨论的关于高炉炼铁与熔融还原炼铁原理和能耗计算的问题的错误认识具有普遍性，笔者愿意在此与作者和关注本项技术的读者交流、分享和讨论。 1 焙熔还原炼铁法的冶金原理分析 1.1 焙熔还原炼铁的煤气利用率不可能达到100% “焙熔还原炼铁工艺”是作者2007年开发研究的一种熔融还原新炼铁技术，迄今未见到建成装置生产铁水的报道。作者认为，该技术的核心思想是将煤的还原剂作用和热能作用分开，按照各自的需要量从不同的部位将煤输入该炼铁系统，能量在系统各环节内部利用，实现煤的化学能完全释放和全部吸收消化、转换。作者认为焙熔还原炉顶煤气的一氧化碳利用率CO2/（CO+CO2）接近100%。 焙熔还原炼铁的炉料采用一种专用的复合含碳球团，该复合含碳球团的结构由铁氧化物外层和含碳的铁氧化物内核组成。作者提出了在焙熔还原炉内复合含碳球团的二次还原机理，认为在温度达到反应温度时，内部的含碳铁氧化物发生了直接还原和碳气化反应： FexOy+CO=FexOy-1+CO2 （1） CO2+C=2CO （2） 两个反应相叠加得： FexOy+C=FexOy-1+CO （3） 内部含碳铁氧化物还原产生的CO，与铁氧化物外层发生间接还原反应： FexOy+nCO=FexOy-1+（n-1）CO+CO2 （4） 作者认为上述二次还原反应是不遵循化学反应平衡的特殊反应，内部含碳铁氧化物直接还原生成的CO气体，向外扩散过程中继续与铁氧化物外层发生间接还原反应，未反应的CO气体随气流上升继续与复合含碳球团反应，作者认为最终可实现CO气体的完全利用。作者在以上假设的基础上，作者通过热平衡计算，得到焙熔还原炼铁技术吨铁能耗折合标煤356kg，在高炉理论能耗的基础上节能48%，减排50%。，远远低于现有高炉和熔融还原炼铁生产工艺的能耗。 笔者认真分析了该焙熔还原炼铁的专利，认为其冶炼过程及煤气组成必然要受到气体传输、反应时间和化学反应热力学平衡的限制。其中,还原反应按（5）（6）分步进行,同时炉内高于1000℃的区域，必然会发生碳气化反应（2）。 Fe2O3+CO=2FeO+CO2-------（5） FeO+CO=Fe+CO2-------（6） CO2+C=2CO--------（2） 三个反应相叠加得： Fe2O3+3C=2Fe+3CO--------（7） 在1100℃以上的密闭缺氧环境下，CO2处于不稳定的状态，如果环境中碳过剩（例如高炉软熔带及其下部），反应式（2）成为控制环节，反应（2）和（5）