砂型铸造的方法.ppt

2.2砂型铸造的方法 2.2.1手工造型 定义：全部用手工或手动工具完成的造型工序 优点：灵活、准备时间短、成本低，特别适合形 状复杂及大型铸件 适用范围：单件、小批量生产 1、按模样特征分类 整模两箱造型 分模造型 挖砂造型 假箱造型 活块造型 刮板造型 2、按砂箱特征分类 两箱造型 三箱造型 脱箱造型 地坑造型 2.2.2 机器造型 定义：用机器全部完成或至少完成紧砂操作的造 型工序 优点：生产率高、砂型质量好、劳动条件好 缺点：成本高、准备时间长，不能采用三箱造型， 不易生产大型铸件 适用范围：中、小铸件的大批量生产 分类（按紧砂原理分） 震压造型 微震压实造型 高压造型 射压造型 空气冲击造型 抛砂造型 1、确定浇注位置 （1）定义：浇注时铸件在铸型中所处的位置 浇注位置一般与造型位置一致 （2）选择原则： 铸件的重要加工面和主要工作面朝下或侧面 大平面朝下 面积较大的薄壁部分位于下部或处于垂直、倾斜位置 较厚实的部分应放在分型面附近的上部或侧面 浇注位置的选择 大平面铸件应朝下：这是因为在浇注过程中，熔融金属对型腔上表面的强烈辐射，容易使上表面型砂急剧地膨胀而拱起或开裂，在铸件表面造成夹砂结疤缺陷 浇注位置的选择 面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、倾斜位置： 如箱盖铸件，将薄壁部分置于铸型上部，易产生浇不足、冷隔等缺陷。改置于铸型于下部后，可避免出现缺陷。 浇注位置的选择 铸造工艺设计 2、选择分型面 （1）定义：指两半铸型相互接触的表面 （2）选择原则： 尽可能使铸件全部或大部置于同一砂箱 尽量减少分型面 分型面尽量平直 避免不必要的活块和型芯 为方便造型，下芯，合箱，尽量使型腔及主要型芯位于下箱 尽量减少分型面 使型腔和主要芯位于下箱，便于下芯、合型和检查型腔尺寸 铸造工艺设计 3）工艺参数的选择 （1）加工余量 定义：铸件表面为进行切削加工而留出的金属层 铸件尺寸公差CT ：1~16级 加工余量MA：A~J级 工艺参数的设定 （2）起模斜度（拔模斜度、脱模斜度） 便于把模型从砂型中取出，通常在铸件沿拔模方向的内、外壁上均制有约 1：20的斜度 木模常为 l°～3°；金属模为0.5°～2° 拔模斜度一般不画出，但标注 影响因素： 模样材料 模样高度 造型方法 （3）收缩余量 补偿铸件收缩，在模样上增大的尺寸 数值决定于线收缩率K （4）芯头设计 型芯的数量和形状取决于铸件的结构和分型面的位置 设计要点：芯头长度、芯头斜度、芯头间隙 （5）铸造圆角：R外 = 2~8mm，R内 = 4~16mm 4、浇注系统设计 定义：金属液流入铸型型腔前所经过的通道 组成： 外浇口 直浇道 横浇道 内浇道 作用： 使金属液平稳、均匀地充满型腔，防止冲坏铸型和型芯； 防止熔渣和空气卷入； 补缩 5、绘制铸造工艺图 1、工艺分析 2、造型方法：手工造型 3、浇注位置和分型面 4、加工余量 5、起模斜度：增加值为1mm 6、线收缩率：1% 7、铸造圆角：外 2mm，内4mm 8、芯头尺寸 7 双面 H 端面 底面 40 ?200 端面 ?200 台阶面 孔直径80 ?200 端面 ?200 端面 ?200 端面 ?120 端面 加工 基准 ?60孔 ?120 外圆 ?200 外圆 ?120 端面 ?200 端面 基本 尺寸 5.5 双面 J 同顶面 孔径/直径中大者 5.5 单面 H 侧面 7 单面 H 侧面 5.5 双面 H 底面 80 8.5 双面 J 顶面 80 余量 加工 MA 该表面距加工基准尺寸 7 5.5 8.5 7 5 5.5 8 7 6.5 5.5 * * 常用手工造型方法的特点和应用范围 中，大件，单件生产 费事，需造地坑 下型在地坑中造出，上型用砂箱造出 中、大型整体模、分开模、刮板模均可，分型面一般为平面 地坑造型 小体，小批。成批生产 简单 活动砂箱，合型后将砂箱脱去。在无箱或加套箱的情况下浇注 模样及浇、冒口系统固定在底板上(称模板) 脱箱造型 各种大小铸件，单件、小批生产 费事，需多造一个砂型 三个砂箱，中箱高度应与中箱模样高度一样 铸件两端截面尺寸比中间部分大，必须用分开模，使用两箱造型，仍取不出模。分型面一般为平面 三箱造型 各种大小铸件，单件、小批、成批生产 简单 两个砂箱 各类模样，分型面为平面或曲面 两箱造型 按砂箱特征分 大、中型轮类、管类铸件，单件、小批生产 很费事，需刮制出砂型 两箱或地坑 和铸件截面相适应的板状模样，分型面为平面 刮板造型 需挖砂的铸件，成批生产 较简单 两箱或三箱 为免去挖砂操作，利用特制的假箱为底板，进行造型。整体模或分开模，分型面为曲面 假箱造