物流计划与存量管制汇编.ppt

物流计划与存量管制 物流计划五大依据+三张表格 物料短缺八大原因和七种预防对策 安全存量VS最高存量VS最低存量设定和控制 远期采购批量与预测库存、需求预测 库存管理---ABC和四维法 透过供应链管理控制外循环成本库存 九大库存指标管理 物流计划五大依据+三张表 BOM表和损耗率 采购时间及MOQ 库存记录 在途订单量 需求量 补充：工艺路线及工位管理（平衡） 实时生产进度 车间流程：收发/借还/补换/退 机制建立 每周的物流财务核算，确认盈亏，及时调整 * 紧急订单 * 供应商脱期 * 超出预算的损耗 * 产品设计临时改变 * 库存记录不正确 * 资金流转问题 * 人为疏忽 * 特发事件 * 了解现有及将来的需求情况：订单预测和微调机制 * 了解物料现在和将来的供应情况：预防欠料机制 * 根据物料情况安排生产，经常检讨调整：欠料分析跟进机制 * 定期审查每个物料供求关系，采取适当行动：备料齐套机制 * 与其他部门紧密联系，尽早察觉变动：平台信息共享跨部门检讨会议 * 记录/参数必须正确和及时维护：及时信息报表发布机制 * 培训员工：系统培训机制 物料短缺八大原因和七种预防对策 安全存量VS最高存量VS最低存量设定和控制 最低库存：允许的最少库存数量 最低库存=购备时间*每天使用量+安全存量 安全库存：缓冲库存，用于紧急备料。 安全库存=紧急订货所需天数*每天使用量 最高库存：允许的最高库存数量 最高库存=一个生产周期的天数*每天使用量+安全存量 远期采购批量与预测库存、需求预测 P P M R 请购 T1 T2 M:最高存量 P:请购点 R:安全存量 T1:购备时间 T2:一个生产周期的时间 订货点=订货周期内德需求量*订货提前期 MRP系统的工作程序(物料计划的五大依据) 物料需求计划MRP： 掌握正确可靠的生产计划和生产作业计划。正确地编制生产机构图 正确掌握库存资料 正确规定采购交货日期、订货周期和采购批量 确定各种材料和零件的总需求量及实际需求量 按照实际需求量，向采购部门发出采购通知单 库存管理---ABC和四维法 安全库存的设定方法： 直觉判断法 A-B-C 存货价值分类法 固定比例法： a. 紧急采购的前置时间*每天平均耗用量 b. 必须在需求稳定且连续的情况下才有效 四维法 三种物料的库存设置：分为三个实施阶段 初级阶段 中级阶段 高级阶段（JIT阶段） 通用物料 专用物料 特殊物料 安全存量 最低存量 最高存量 零库存量 通用物料 专用物料 特殊物料 安全存量 最低存量 最高存量 零库存量 通用物料 专用物料 特殊物料 安全存量 最低存量 最高存量 零库存量 采购供应链管理六大不同原则 供应商管理模式 A.供应商日常管理 B.库存管理 C.申购方式 D.采购方式 E.跟催方式 F.交货方式 原理策略 供应商的评估、考核 安全库存量在我方 设安全存量（采购周期/日用量） 批量 定量 分批下单 供应商备货 集中 分散 现金现货 战略协议 招标 看板 盯人逼迫法 VMI供应商管理库存 零库存量 按现有订单需求申购 1.分批下单 2.异状报告 3.进度监控 4.预警 5.实效管理 1.JIT 2.要多少进多少 1.安全库存在供方，我司提供场地 2.现送现用 按订单预测申购 责任赔偿法 量购批入法 生产会议逼迫法 计划审核法 集中配送 透过供应链管理控制外循环成本库存 1.如何加快库存周转：要控制那些因素？ 周转速度和存料率 周转率=期间使用金额÷[(期初存货金额+期末存货金额)÷2] 周转速度=360天÷周转率 存料率=平均存货金额÷期内用料金额 2.库存周转率计算： a. 用数量表示：库存周转率=出库数量(销售量) ÷库存数量 b.用金额表示：库存周转率=该期的出库总金额(销售额) ÷该期的平均库存金额 c.库存计划=第二个月销售计划÷库存周转率 d.库存周转一次所需的时间（日）=[(期初库存+期末库存)÷2] ÷销售量(年)*365 造成库存的主要原因 造成库存的原因 具体分类 营销管理问题 1.市场预测错误 2.市场变化超出营销预测能力 3.订单管理和客户管理衔接失误 生产管理问题 1.生产批量与计划吻合不严密 2.安全库存量的基准设定太高 3.生产流程产能不均衡