现代特种加工技术的发展及超声波加工的应用汇编.doc

现代特种加工技术的发展及超声波加工的应用 摘要：简述了现代特种加工技术的特点及发展趋势，并在本文中论述超声波加工的应用。 关键词：特种加工技术 超声波加工 超声复合加工 0 引言 自20世纪50年代以来，随着生产和科学技术迅速发展，很多工业部门，尤其是国防工业部门要求尖端科技产品向高精度、高速度、耐高温、耐高压、大功率、小型化等方向发展、对机械制造部门提出了需要解决各种难切削材料、各种特殊复杂表面和各种超精、光整或具有特殊要求零件的加工问题。 欲解决上述一系列工艺问题，仅仅依靠传统的切削方法很难实现，甚至根本无法实现。工艺师们独辟蹊径，借助各种能量形式，探寻新的工艺途径，于是各种异于传统切割加工方法的新型特种加工应运而生。 目前，特种加工技术已成为先进制造技术中不可缺少的分支，在难切割、复杂型面、精细表面、优质表面、低刚度零件及模具加工等领域中已成为重要的工艺方法。 1 现代特种加工技术的特点 现代特种加工(special machining，SM)技术是借助电能、热能、光能、声能、电化学能、化学能及特殊机械能等多种能量或其复合以实现切除材料的加工方法。与常规机械加工方法相比，它具有如下的特点。 ●不受材料强硬度等限制。特种加工技术主要不依靠机械力和机械能去除材料，而是主要用其他能量(如电、化学、光、声、热等)去除金属和非金属材料。它们瞬时能量密度高，可以直接有效地利用各种能量，造成瞬时、局部熔化，以强力、高速爆炸、冲击去除材料。其加工性能与工件材料以强硬度力学性能无关，故可以加工各种超强硬材料、高脆性及热敏材料以及特殊的金属和非金属材料。 ●以柔克刚。由于工具与工件不直接接触，加工时无明显的强大机械切削力，所以加工脆性材料和精密微细零件、薄壁零件、弹性元件时，工具硬度可低于被加工材料的硬度。 ●向精密加工方向发展。当前已出现了精密特种加工，许多特种加工方法同时又是精密加工方法、微细加工方法，如电子束加工、离子束加工、激光束加工等就是精密特种加工；精密电火花加工的加工精密可达微米级0.5一1μm，表面粗糙度可达镜面Ra0.02μm。 ●可同时实现粗、精加工。特种加工中的能量易于实现转换和控制，工件在一次装夹中可实现粗、精加工，有利于保证加工精度，提高生产率。 ●用简单运动加工复杂形面。特种加工技术只需简单的进给运动即可加工出三维复杂形面。特种加工技术已成为复杂形面的主要加工手段。 ●可以获得良好的表面质量。由于在特种加工过程中，工件表面不会产生强烈的弹、塑性变形，故有些特种加工方法可获得良好的表面粗糙度。热应力、残余应力、冷作硬化、热影响区及毛刺等表面缺陷均比机械切割表面小。 ●各种加工方法可以任意复合。各种加工方法的任意复合可扬长避短，形成新的复合工艺方法，更突出其优越性，便于扩大应用范围。 由于特种加工技术具有其他常规加工技术无法比拟的优点，在现代加工技术中，占有越来越重要的地位。表面粗糙度Ra0.01μm的超精密表面加工，非采用特种加工技术不可。如今，特种加工技术的应用已遍及从民用到军用的各个加工领域。 2 超声波加工技术的发展历程 超声加工起源于20世纪50年代初。最早研究超声加工技术的国家是日本。70年代中期，日本对振动切削与超声磨削方面的研究已相当深入且已应用于生产。日本研究超声振切最有权威的代表人物主要有两位：一位是中央大学的岛川正憲，他出版的是《超音波工学——理论和实际》；另一位是宇都宫大学的隈部淳一郎教授，他在1956年提出了系统的振动切削理论，发表了大量的论文，出版了《精密加工、振动切削基础及应用》专著，首先把振动切削理论成功地应用于车、刨、铣、钻、镗、铰、拉、磨削、螺纹加工、齿轮加工、抛光、珩磨、拉伸与挤压等冷热加工领域，取得了意想不到的效果与显著的经济效益。 20世纪50年代末60年代初，原苏联对超声加工研究也发表过很有价值的论文。其在超声车削、磨削、光整加工、复合加工等方面均有生产应用，并取得了良好的经济效益。1973年，前苏联召开了一次全国性的讨论会，充分肯定了超声加工的经济效果和实用价值，对这项新技术在全国的推广应用起到了积极的作用。 美国于20世纪60年代初开始对超声加工进行研究。由于当时超声加工技术还不是很成熟，包括声振系统、换能器、发生器的设计制造和质量都较差，因此停止了其研究工作。在20世纪70年代中期，其超声钻中心孔、光整加工、磨削、拉管和焊接等方面，已处于生产应用阶段；超声车削、钻孔、镗孔已处于试验性生产设备原形阶段；通用超声振动切削系统已供工业应用，目前已形成部分标准。 我国超声加工的研究始于20世纪50年代末，由于当时超声波