鞍钢RH精炼工艺与实践介绍.pptVIP

鞍钢RH精炼工艺研究与实践 作者：孙 群 林 洋 －鞍钢股份责任有限公司 1、简介 鞍钢新轧钢第二炼钢北区RH-TB设备建设始于1998年，该设备基础设计和主要设备从德国MESSO公司引进，采用大罐旋转台快速换罐、真空室双室平移、多功能氧枪等技术。 在超低碳钢生产过程中，一方面要强化RH的脱碳能力，并防止精炼后期增碳；另一方面，超低碳钢由于脱碳的需要，处理前后钢水中及渣中含氧较高，如何精确控制钢水中氧对钢水最终质量具有重要影响。 因此，系统研究深脱碳冶炼控制、残余氧和夹杂物控制以及防止增碳等，对提高RH精炼效率以及提高钢水洁净度具有重要意义。 2、 RH深脱碳工艺研究 我厂生产IF钢和冷轧硅钢采用的冶炼工艺路线为： 复吹转炉→RH/TB→板坯连铸 2.1、复吹转炉冶炼工艺研究 鞍钢二炼钢北区180吨顶底复吹转炉，冶炼IF钢和硅钢时，全程底吹氩气，后期增大供气强度是为促进钢-渣反应以达到进一步降碳。 冶炼过程顶吹氧枪采取高→低→低的枪位变化，实现冶炼终点[C]含量越低越好的目标，出钢过程采取“留氧”操作。 由于精炼前的粗钢液中[C]、[O]含量及其稳定性对RH/TB精炼过程深脱碳的操作工艺、精炼时间等有很大的影响，因此，要求复吹转炉供给RH/TB精炼的粗钢液中的[C]≤ 500ppm，[O]为400~600ppm。 2.2、 RH/TB深脱碳精炼过程 复吹转炉出钢钢水中[C]若在400ppm，[O]在500ppm，则RH/TB深脱碳可分为三个阶段。 第一阶段： [C]由400ppm降至200ppm。此期间内，[C]、[O]含量较高，反应激烈，喷溅严重；同时，抽真空时间不长，可以减轻钢液喷溅发生。由于钢液中的[C]、[O] 高，在钢液中的扩散又不是限制性环节，因此深脱碳措施往往采取自然脱碳方式。第一阶段深脱碳时间一般在5min左右。 2.2、 RH/TB深脱碳精炼过程 第二阶段： [C]由200ppm左右降至30ppm。尽管提高真空度对脱碳有促进作用，但该阶段脱碳速度主要受到钢液中的[O]控制。这是因为第一阶段脱碳反应已消耗了钢液中的[O]，若想加速深脱碳反应，必须补充钢液中的[O]至200～400ppm，因此，该阶段深脱碳措施往往采取顶吹氧强制脱碳方式，深脱碳时间一般在15～20min之间。 2.2、 RH/TB深脱碳精炼过程 第三阶段： 脱[C]后期，钢液中的[C]由30ppm左右降至10ppm以下。该阶段碳氧反应速度极慢，提高真空度的促进作用不明显，且碳氧反应地点已转移到钢液表面层，因此不仅采取顶吹氧强制脱碳，同时还采取增加钢液与气相接触面积的措施，如向钢液表面吹氩等以及加入铁矿粉等方法。同时在真空条件下精炼时间保持越长，才能做到进一步降低钢液中的碳含量。 2.3、提高RH/TB深脱碳措施 快速提高RH真空度 增加提升钢液的驱动气体氩气流量 向真空室内钢液表面吹氧 延长真空脱碳时间 3、防止RH精炼钢液增碳的措施 1) 防止钢包衬砖增碳 真空吹氧深脱碳处理结束时IF钢钢液中的碳含量为10ppm程度，但是经过10min时间真空脱氧、合金化后，钢液中的碳含量就增加了10ppm左右。此增碳量主要是由于碳含量为12%的钢包衬砖引起的。目前，二炼钢厂采用微碳的铝镁尖晶石钢包衬砖来盛装IF钢液，增碳量可降至1ppm左右。 3、防止RH精炼钢液增碳的措施 2) 防止浇注过程增碳 从钢液－铸坯过程中，钢包衬砖、长水口、中间罐涂料和覆盖剂、浸入水口、保护渣等材料均可能导致钢水增碳。尤其是中间罐低液面开浇、结晶器液面波动等原因造成卷渣，使得钢液和浇铸头坯中碳含量增加。 目前，我厂不仅优化连铸操作工艺，而且全部采用无碳或者微碳的耐火材料和各种渣剂。浇注IF钢过程，钢液从RH处理完毕移至中间罐内，其增碳量控制在1.5~2.7ppm；从中间罐至结晶器内钢液增碳量控制在1ppm左右。连铸IF钢全过程增碳量控制在3ppm左右。 3、防止RH精炼钢液增碳的措施 3) 清除真空室壁上残留物 在加大RH驱动气体氩气流量以及顶吹氧强制脱碳反应过程，不可避免造成钢液喷溅并在真空室内壁形成残钢，在下一炉钢液精炼时熔化下来进入钢液，使其增碳。 因此我厂及时采用顶枪吹氧熔化清除真空室壁上的残钢。由于采取优化的深脱碳工艺和防止增碳措施，目前，大批量生产IF钢坯中[C]?30ppm，平均为21ppm。 4、 RH精炼钢中氧含量和夹杂物控制 除了对碳含量有严格要求之外，IF钢和冷轧硅钢对Al2O3夹杂物要求也比较严格。 以前二炼钢生产时为了加强RH的脱碳效果，脱碳结束后的氧值控制比较高，在500~600ppm左右。脱碳结束后的氧值高，铝的加入量越大，产生