铸锭缺陷 -3.13概要1.pptVIP

3.铸锭裂纹 铸锭常见凝固缺陷 裂纹分类： 根据裂纹的形成阶段分为冷裂纹(凝固后)和热裂纹(凝固过程)。 根据裂纹形状和在铸锭中的位置，裂纹又可分为许多种 热裂纹可分为表面裂纹、皮下裂纹、晶间裂纹、中心裂纹、环状裂纹、放射状型纹等； 冷裂纹可分为顶裂纹、底裂纹、侧裂纹、纵向表面裂纹等。 3.铸锭裂纹 铸锭常见凝固缺陷 （1）铸造应力的形成 铸锭在凝固和冷却过程中，收缩受到阻碍而产生的应力称为铸造应力，按其形成的原因，可分为热应力、相变应力和机械应力。 a）热应力是铸锭凝固过程中因温度变化引起的附加应力。 连续铸锭过程中热应力分布情况 3.铸锭裂纹 铸锭常见凝固缺陷 （1）铸造应力的形成 b）机械应力是铸锭凝固过程中，因受结晶器机械作用而产生的附加应力。 c）相变应力是铸锭凝固过程中，因体变化所产生的附加应力。 3.铸锭裂纹 铸锭常见凝固缺陷 （2）热裂纹的形成机理和影响因素 热裂是在线收缩开始温度至非平衡固相线温度范围内形成的。热裂形成机理主要有液膜理论、强度理论及裂纹形成功理论。 a）液膜理论 液膜理论示意图 凝固末期晶间残留的液膜受铸锭收缩影响，液膜在拉应力作用下被拉伸，当拉应力或拉伸量足够大时，液膜就会破裂，形成晶间热裂纹。 3.铸锭裂纹 铸锭常见凝固缺陷 （2）热裂纹的形成机理和影响因素 b）强度理论 3.铸锭裂纹 铸锭常见凝固缺陷 （2）热裂纹的形成机理和影响因素 有效结晶温度范围越宽，合金的热裂倾向越大 强度理论认为，合金在线收缩开始温度至非平衡固相点间的有效结晶温度范围，强度和塑性极低，故在铸造应力作用下易于热裂。 c）形成功理论 裂纹形成功理论认为，热裂通常要经历裂纹的形核和扩展两个阶段。裂纹形核多发生在晶界上液相汇集处。若偏聚于晶界的低熔点元素和化合物对基体金属润湿性好，则裂纹形成功小，裂纹易形核，铸锭热烈倾向大。 3.铸锭裂纹 铸锭常见凝固缺陷 （2）热裂纹的形成机理和影响因素 d）影响热裂纹的因素 3.铸锭裂纹 铸锭常见凝固缺陷 （2）热裂纹的形成机理和影响因素 并非铸造过程中金属收缩受阻，产生热应力，就一定会发生热裂。 如果金属在有效结晶范围内，具有一定的塑性，就可以通过塑性变形使得应力松弛，而不产生热裂。 例如，铝合金在有效结晶范围内的伸长率大于0.3%，就不容易产生热裂纹。 d）影响热裂纹的因素 主要有金属性质、浇注工艺及铸锭结构等。 3.铸锭裂纹 铸锭常见凝固缺陷 （2）热裂纹的形成机理和影响因素 合金的有效结晶温度范围宽，线收缩大，则合金的热裂倾向也大 结晶温度范围宽 结晶温度范围窄 有效结晶温度范围及热裂倾向与成分关系示意图 大多数铝合金都有一个与成分相对应的脆性区，在此温度范围内，合金处于固液状态，强度和塑性都较低，所以脆性区温度范围大，合金热裂倾向大。 脆性区温度范围取决于合金的性质，此外与浇注工艺有很大关系。例如，浇注温度和浇注速度过高，会增大脆性区的范围，从而增大铸锭的热裂倾向。 d）影响热裂纹的因素 3.铸锭裂纹 铸锭常见凝固缺陷 （2）热裂纹的形成机理和影响因素 浇注温度高，往往提高脆性区上限温度; 提高冷却速度，降低脆性区下限温度。 当浇注速度及宽厚比n一定时，随着锭厚增 大，热裂倾向增大。 当锭厚一定时，热裂随着浇注速度增大而增大。 裂纹倾向与冷却速度和铸锭壁厚的关系 d）影响热裂纹的因素 3.铸锭裂纹 铸锭常见凝固缺陷 （2）热裂纹的形成机理和影响因素 铸锭结构不同，铸锭中热应力分布状况也不同。大型铸锭比小型铸锭更容易产生热裂。圆锭多中心裂纹、环状和放射状裂纹，扁锭最易产生侧裂纹、底裂纹和浇口裂纹。 机械设计基础 主讲：宋绍华 有色金属熔炼与铸锭 （铸锭常见凝固缺陷） 本章内容要点 铸锭偏析 缩孔与缩松 铸锭裂纹 铸锭冷隔 铸锭气孔 非金属夹渣 铸锭常见凝固缺陷 铸锭质量直接影响到其后被加工成各种材料（板、带、管、棒、型、线、锻件等）的质量。据统计轻合金材料生产中，有60~70%的废品是因铸锭质量不良造成的。可以说，铸锭的各种缺陷往往造成了加工车间各种不合格制品的“先天不足”，而某些缺陷（如裂纹），显然在进入压力加工前就成了废品。因此，如何识别、分析铸锭缺陷的产生原因，找出防止或消除这些缺陷的措施，对提高铸锭和半制品的质量，提高整个生产过程的成品率，意义十分重大。 铸锭常见凝固缺陷 铸锭常见凝固缺陷 铸锭生产中常见的缺陷很多，如裂纹、气孔、疏松、夹渣、偏析等等。产生这些缺陷的原因很多，归根结底主要是由合金的本性，金属液体的纯洁度和浇铸工艺条件诸因素造成的。 从本质上讲，缺陷是铸造过程中由于温度变化而引起的相变、体积变化和溶解度变化的直接和间接结果。在生产实际中