铸造成型上(工程材料课件).ppt

第十章 铸造成形 铸造： 将液体金属浇铸到具有与零件形状相适应 的铸型空腔中，待其冷却凝固后，获得毛坯或 零件的工艺方法。 铸造成形工艺特征 造形物质是液体 铸造生产的优点： 铸造生产的缺点： 铸造生产的产品其机械性能较差。如铸钢45的抗拉强度为580Mpa，而锻钢45的抗拉强度为 610Mpa。 铸造生产的质量不稳定。生产过程工序多工艺复杂，对工人的技术要求高。 铸造生产的零件表面质量不高尤其是砂型铸造。 铸造生产的劳动强度大，生产环境差。 第一节 铸造成形理论基础 一、液态合金的流动性与充型能力 常用合金的流动性（砂型，试样截面8×8mm） 灰铸铁、硅黄铜流动性最好 铝合金次之 铸钢流动性最差 影响合金流动性的因素 合 金 性 质 方 面 2、充型能力 充型能力： 液体金属或合金充满铸型、获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力。 充型能力不足会产生浇不足或冷隔等缺陷 二、铸造合金的收缩 1、收缩的概念 几种铁碳合金的体积收缩率 三、铸件中的缩孔和缩松 缩孔、缩松产生原因：合金的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩，且补缩不足 缩孔位置的确定 四、铸造内应力及铸件变形、裂纹 总之，由于铸件各部分冷却速度不同 （厚的部分慢，薄的部分快）， 收缩量与降温幅度成正比，且发生凝固收 缩（线收缩）的先后不同，即到达室温T3的先后 不同，先到部分先停止收缩从而制约后到部分。 减少和消除应力的措施： 同时凝固原则的优点：凝固时期铸件不容 易产生热裂，凝固后也不易引起应力、变 形；由于不用冒口或冒口很小，而节省金 属，简化工艺、减小劳动强度。 2、铸件的变形与防止 3、铸件的裂纹与防止 影响热裂形成的主要因素是： 合金性质和铸型阻力 灰铸铁在凝固过程中发生石墨化膨 胀，所以灰铸铁不易产生热裂纹。 可锻铸铁和铸钢件热裂倾向性大。 钢铁中的硫，磷因可形成低熔点的共 晶体，扩大了结晶温度范围，故硫，磷含 量愈多，热裂倾向愈大。 铸型阻力： 铸型包括型芯的退让性愈好，机械应力愈小，形成热裂的可能性愈小。湿型的退让性比干型好，采用湿型生产铸件热裂倾向小。所有有机粘结剂型砂都有很好的退让性，故可以减轻铸件产生热裂的倾向性。此外，砂箱的箱挡与铸件过近，型芯骨的尺寸过大，浇注系统位置不合理等，均可增大铸型阻力，促使热裂纹形成。 铸钢件结构对热裂纹的影响 冷裂往往出现在铸件受拉伸的部位， 特别是有应力集中的地方（如尖角，缩孔， 气孔等附近）。 影响冷裂的因素与影响铸造应力的因素基 本是一致的。 冷裂纹外形呈连续直线状或圆滑曲线状，常 常穿过晶粒，断口有金属光泽或呈轻微的氧化色。 复杂的大型铸件容易产生冷裂。有些冷裂纹 在打箱清理时即可发现，有些在水爆清砂后发 现，有些则是因铸件内部有很大的残余应力，在 清理和搬运时受到震击形成的 灰口铸铁，白口铸铁，高锰钢等塑性较差的合金易产生冷 裂。塑性好的合金因内应力可以通过其塑性变形自行缓解，故 冷裂倾向小。 钢中的碳，铬，锰等元素，虽然能提高钢的强度但降低钢 的导热性，故这些元素较高时，增大钢的冷裂倾向。磷显著降 低钢的冲击韧性故增加了冷裂倾向。铸钢应严格控制硫，磷含 量。 第二节 砂型铸造 一、砂型铸造生产过程简介 （一）手工造型 ——单件、小批量生产 （二）机器造型 ——中、小件大批量生产 （三）机器造芯 ——中、小件大批量生产 （四）柔性造型单元 ——各种形状与批量生产 （一）手工造型 整模造型 分模造型 活块造型 挖砂造型 刮板造型 三箱造型 （二）机器造型 机器造型是将填砂、紧实和起模等主要工序实现 了机械化，并组成生产流水线。机器造型生产率高， 铸型质量好，铸件质量高，适用于中小型铸件的大批 量生产。 二、砂型铸造工艺设计 分型面和浇注位置 铸型铸造工艺参数 铸件的分型面：分开铸型便于取模的接合面。 分型面决定了铸件即模样在造型时的位置。通常 铸件的造型位置与浇注位置是一致的。个别情况下有 所不同。 浇注位置和分型面对铸件质量及铸造工艺有 很大影响，必须认真考虑。 （b）铸件上的大平面朝下，以避免在此面上出现 气孔和夹砂缺陷 （c）有大面积薄壁的铸件，应将其薄壁部分