铸件缺陷1.ppt

提纲 第一节 有关铸造的基本术语及铸造类型 第二节 铸造缺陷及其分类 第三节 铸件的常见缺陷 第四节 表面孔洞限量的规定（供参考） 一、基本术语 1.1 铸造的基本概念 熔炼金属，制造模型，并将熔融金属浇入铸型，凝固 后获得一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成形 方法。 司母戊鼎 乙尊盘 透光镜 1.2 铸件及毛坯铸件的基本概念 2. 铸造类型 铸 造 类 型 砂型铸造（在砂型中生产铸件的铸造方法） 特种铸造 熔模铸造 壳型铸造 陶瓷型铸造 金属型铸造 压力铸造 压力铸造 离心铸造 连续铸造 低压铸造 铸造缺陷：铸造生产过程中，由于种种原因，在铸件表面 和内部产生的各种缺陷的总称。 二、铸造缺陷及其分类 铸件缺陷的分类 —GB/T 5611-1998 （据铸件缺陷的 形貌特征分类） 通常分为八类 三、铸件的常见缺陷 3.1 孔洞类缺陷 3.1.1 缩孔 缩孔 形成的原因： 铸件在凝固过程中，由于补缩 不良而产生的孔洞。 缩孔的特征 集中分散在铸件上部或最后凝 固的部位，容积较大的孔洞。 缩孔多呈倒圆锥形，形状极不规 则、孔壁粗糙。 3.1.2缩松 形成的原因： 液态收缩和凝固收缩所缩减 的体积得不到补足，则在铸件的 最后凝固部位形成一些孔洞。 缩松的特征： 分散在铸件某些区域内的 分散而细小的缩孔。大部分分 布在铸件中心轴线处、热结处、 冒口根部、內浇口附近或缩孔 下方。 缩松 缩孔和缩松的防止： 根本措施———使铸件实现 “顺序凝固” 3.1.2 气孔 气孔 形成的原因： 气体在金属结壳之前未及时 逸出。 特征： 气孔的表面、内壁一般比较 光滑，主要呈梨形、圆形和 椭圆形。一般不在铸件表面 露出，大孔常孤立存在，小 孔则成群出现。 防止气孔产生的方法： 降低金属液中的含气量，增大 砂型的透气性，以及在型腔的 最高处增设出气冒口等。 3.2 裂纹、冷隔类缺陷 3.2.1 裂纹 裂纹 形成的原因： 铸件表面或内部由于各种原因发 生断裂而形成的条纹状裂缝。 特征： 热裂：尺寸较短、缝隙较宽、 形状曲折、缝内呈严重氧化色。 冷裂：表面光滑，具有金属光泽 或呈微氧化色，长呈圆滑曲线或 直线状。 防止裂纹产生的方法： 使铸件结构合理，改善铸型和 型芯的退让性，严格控制硫、磷 含量。 3.2.2 冷隔 冷隔 形成的原因： 液态金属充型能力不足或充型 条件较差，在型腔被填满之前， 金属液便停止流动。 特征： 在铸件上穿透或不穿透的， 边缘呈圆角状的缝隙。多出现 在远离浇口的宽大上表面或薄 壁处，金属流汇合处以及冷铁、 芯撑等激冷部位。 防止浇不足和冷隔的方法： 提高浇注温度和浇注速度； 合理设计壁厚 粘砂 3.3 表面缺陷 3.3.1 粘砂 铸件表面上粘附一层难以清除 的砂粒。分为机械粘砂和化学粘砂 化学粘砂：铸件的部分或整个表面上牢固的粘附一层由金属氧化物、砂子和粘结剂相互作用而生成的低熔点化合物。 机械粘砂：铸件的部分或整体表面上，粘附一层沙粒和金属混合物。 防止粘砂的方法： 在砂型中加入煤粉，以及在铸型 表面涂刷防粘砂涂料。 铸型紧实度。 3.3.2 夹砂结疤（夹砂） 夹砂结疤 形成的原因： 铸件中产生夹砂的部位大多是与 砂型上表面相接触的地方，型腔 上表面受金属液辐射热的作用， 容易拱起和翘曲，当翘起的砂层 受金属液流不断冲刷时可能断裂 破碎，留在原处或被带入其他部位 特征： 铸件表面产生疤片状金属凸起物 表面粗糙，边缘锐利，有一小部分 金属和铸件本体相连，疤片状凸起 物与铸件之间有砂层。 防止夹砂的方法： 避免大的平面结构 3.4 多肉类缺陷 飞边 错箱、披缝 特征： 飞边：垂直于铸件表面上厚薄不均匀的薄片状金属凸起物。 常出现在铸件分型面和芯头部位。 形成原因：合箱不严，型芯头间隙过大。 3.5 残缺类缺陷 特征： 浇不足：铸件残缺或轮廓不完善； 机械损伤特征：铸件受机械撞击而破损、残缺不完整的现象。 损伤 浇不足 形成原因：铸水温度过低，或浇道被堵塞等。 3.5 夹杂类缺陷 夹渣 形成的原因： 因浇金属液不纯净或浇 铸方法和浇铸系统不当， 如：在金属液中的熔碴、 低熔点化合物及氧化物 造成。 特征： 分布在铸件顶面或上面 及型芯下表面和铸件死 角处，断口存在的和基体金属成分不同的 质点，无光泽呈暗灰色； 防止夹杂类缺陷的方法： 炉料应保持清洁，回炉料处理及使用严格遵守工艺规程。 3.7 形状及重量差错类缺陷 形状不合格 错型（错箱） 形状不合格特征：铸件的几何形状不合符合铸件图的要求。 错型（错箱）特征：合型时错位， 铸件的一部分与另一部分在分型面 处相互错开。 形成原因：操作失误。 四、铸件的分类 4.1表面孔洞