“固态相变”课程-第三章马氏体转变.pptVIP

马氏体形态与C含量的关系 残余奥氏体 Fe-C合金片状马氏体的显微裂纹 片状马氏体很脆，形成时的高速碰撞造成显微裂纹 单位体积马氏体中显微裂纹的面积SV作为形成裂纹的敏感度。 奥氏体晶粒粗大、马氏体含碳量高易形成裂纹。 措施 马氏体的性能硬度和强度 含碳量高，硬度高。但高于0.6％时，由于存在残余奥氏体，钢的硬度反而下降。 曲线3：马氏体的硬度随碳含量的变化。 曲线1：Ac3或Accm以上加热淬火，碳化物溶入，Ms下降，残余奥氏体增加，钢的硬度降低。 曲线2：略高于Ac1加热淬火，残余奥氏体量减少，钢的硬度随碳含量的变化不大。 马氏体强化机理 相变强化－切变造成大量的晶体缺陷（位错、孪晶和层错）使马氏体强化。 固溶强化－C过饱和造成晶格畸变。C0.4％以后效果不再增加。 时效强化－C原子的偏聚（自回火，发生在-60℃以上），钉扎位错。 动态应变时效－加工硬化效应。 固溶强化效应 动态应变时效－加工硬化效应 马氏体机械性能与形态和亚结构的关系 马氏体硬度与屈服强度呈线性关系 C含量增加，固溶强化效应增加。 C含量0.3％，有孪晶强化效应。 细化奥氏体晶粒、因而细化马氏体群尺寸，也有强化效果。 马氏体的韧性 含碳量较低时（0.4%）为位错型马氏体，有较好的韧性。含碳量较高，孪晶马氏体含量增加，韧性下降。因此马氏体的韧性取决于其亚结构。 马氏体的强度和韧性 低碳时（C0.3％）为位错型马氏体（板条马氏体），强度高、韧性好。 高碳时（C1.0％）为孪晶型马氏体（片状马氏体），强度高、韧性很差。 马氏体的韧性取决于其亚结构 马氏体的物理性能 马氏体比容大（用膨胀法测其转变过程） 膨胀系数小 马氏体具有铁磁性，而奥氏体为顺磁性，可用磁性测量方法测定其转变过程 电阻率高（晶格畸变） 奥氏体的热稳定化 在Ms以下的TA停留，再继续冷却，马氏体转变并不立即进行，而要冷却到Ms’以下才能重新形成马氏体，和连续冷却相比，马氏体的转变量减少。 机理：低温停留时，C、N原子向点缺陷偏聚，阻碍位错运动，因而强化了奥氏体，使切变阻力增加。必须增加过冷度，使转变继续进行。 奥氏体热稳定化研究的意义 钢淬火后要立即进行冷处理，以防奥氏体发生稳定化而降低冷处理效果（增加残余奥氏体量）。 利用奥氏体稳定化，调整残余奥氏体量，提高钢的韧性，减小零件的变形。 马氏体的可逆转变和形状记忆效应 马氏体可以逆转变：Fe-Ni、Au-Cd(镉)、Ni-Ti等，这构成形状记忆合金(Shape Memory Alloy, SMA)的基础。20世纪60年代，美国海军装备实验室系统研究了Ti-Ni合金的形状记忆现象，奠定了形状记忆合金的重要地位。 碳钢的马氏体不能逆转变（需加热到很高温度才能发生逆转变。但加热时马氏体发生分解，难以直接逆转变回到母相）。 马氏体形成热力学 T0为马氏体和奥氏体自由能相等的温度。 Ms必须低于T0，AS必须高于T0。 AS为马氏体转变为奥氏体的开始温度。 马氏体可逆转变的特性 Fe-Ni合金As、Ms差别很大[（As－Ms）称为热滞后]。冷却时马氏体瞬时长大到极限尺寸（与母相共格关系破坏）。马氏体的继续转变依靠其他位置马氏体重新形核（非热弹性马氏体相变）。 Au-Cd合金As、Ms差别很小。冷却时马氏体连续长大（与母相保持共格关系），弹性应变能增加 。加热时马氏体收缩，弹性应变能驱动马氏体逆转变回母相（热弹性马氏体相变） 。 （As－Ms）称为热滞后 冷却时马氏体连续长大（与母相保持共格关系） 。加热时马氏体收缩（热弹性马氏体相变） 第三章 马氏体转变 概 述 钢奥氏体化后快冷，抑制其扩散型分解（珠光体分解等），通过原位切变方式，得到马氏体组织。 低碳钢淬火得到板条状马氏体，强度、韧性均佳 高碳钢、高Ni的Fe-Ni合金淬火得到片状马氏体，硬度高、韧性极差 中碳钢淬火后得到混合马氏体，硬度较高，塑性、韧性较低碳钢下降。 凡是基本特征属于切变共格型的相变均称为马氏体相变，如ZrO2基陶瓷的同素异型转变：正方结构（t相）与单斜结构（m相）的转变。 板条状马氏体 片状马氏体 马氏体晶体结构 过饱和α-固溶体。体心正方结构，奥氏体中C全部保留在马氏体点阵中（无扩散）。 随C含量增加，马氏体点阵常数c增加，a减小，正方度c/a增加。 C原子在马氏体点阵中的位置及分布 C处于α-Fe体心单胞的八面体间隙，即各棱边中央和面心位置即 rFe=1.241?，rb/rFe=0.15 rb=0.186?(八面体间隙的球半径)，而rC=0.77?，故C原子会引起点阵发生严重畸变，这就是形成正方度的原因。 马氏体转变的主要特点1、共格切变和表面浮凸现象 相变前金相磨面上的直线在相变后变成折线，表明马氏体以切变方式进行。 切变共格界面，既属于奥氏体，又属于马氏体